医疗器械

Precera Medical收购AMS后，将金属注射成型与烧结增材制造融入自身精密加工和自动化体系，为客户提供从设计验证到规模量产的一体化路径，重点服务于机器人手术末端执行器、导管介入器械等对公差和工艺要求严苛的领域。

XYZO推出自动化混合制造平台，将增材、机加工、后处理与检测集成于一体，专注聚合物零部件，减少工序间人工干预。平台支持多种工艺组合，瞄准精密原型、微流控、医疗器械等中小批量场景，并已开始与客户验证实际生产工作流程。

数字化制造服务提供商Protolabs已向麻省理工学院（MIT）工业绩效中心（IPC）的研究人员提供了一笔资助，以支持其研究美国领先制造商如何将先进技术规模化应用于国内生产。

中国ZCZH公司选用Xaar Nitrox打印头，开发工业蜡喷射3D打印系统，用于精密熔模铸造。该系统以数字化直接生产蜡模，将生产周期从数天缩至数小时，实现微米级精度，支持小批量多品种铸造，加速新产品开发与验证。

泰科电子TE Connectivity是世界知名连接器和传感器巨头，AM易道最新获悉，其开始用3D打印制造医疗介入导管的外套材料。把不同软硬的塑料，一段一段直接打印在已经成型的导管管身上。而这替换了传统制造工艺。一根介入导管结构剖开是三层。最里面是聚四氟乙烯衬管，一定是光滑的；中间是不锈钢丝编织或缠绕的增强层，功能是医生在手上拧一下、管子那头能跟着转；最外面是聚合物外套，决定这端导管是硬是软。这次3D打印革新的就是外套。导管往往从大腿根一路走到心脏或脑血管，近端得硬才推得动，远端得软才拐得过弯。所以外套经常需要十几段不同硬度的材料按顺序接起来，越往前越软。现在的做法是把这十几段一段段套上芯轴，外面罩一层热缩管加热，外套熔化后穿过编织层与衬管结合，冷却再把热缩管撕掉扔掉。这道工序叫回流成型。一根导管配一根热缩管，用完即废。段与段接在哪、接得齐不齐，全看工艺，难度不低。段数越多，一致性越难。3D打印新工艺方面TE给的信息比较粗略。PROPELUS原型中心开发，全自动，生产过程中把聚合物段直接施加到管身上。工艺看上去是FDM、而设备来源、速度、精度、良率，没提。工程形态在专利里能看出轮廓。一个可加热的腔体，导管管身从腔体中间的通道穿过去，多路丝材从侧面送进去熔化，腔体与管身做纵向相对平移，也可以旋转，塑料直接在管身外面成型。本质上导管从模头中间穿过去，走多快、送多少料、什么时候换料，根据功能需求可编程。TE公开过自己的外套材料的一些资料：聚酰胺、聚醚嵌段酰胺（业内俗称Pebax）、聚氨酯和定制共混料。编织管单边壁厚最薄约0.13毫米；缠绕管最薄约0.08毫米。0.08毫米在这个尺度上做FDM可行。如果还是用Pebax，感觉很难打印，从25D到72D跨度极大，软的接近橡皮筋，硬的接近尼龙，粘度、结晶速度、冷却收缩率全不一样。回流成型是整根一起熔，接缝在熔融里被抹平了；3D打印是一段段搭上去，每个换料点都是潜在的分层点。不过TE称打印件的力学性能、材料和外观不逊传统工艺。这项工艺有趣的地方在于超材料思路，即通过控制打印结构和密度让导管的软硬成为可编程。硬度过渡连续可调，这是传统成型难做到的。不过导管属于高监管医疗器械，工艺变就要走设计和工艺变更。猜测目前状态应该还在原型和试产之间。我们将持续关注新工艺正式上市的一天。

以色列增材制造企业任命英国工程咨询公司为其纳米颗粒喷射技术的区域销售与支持合作伙伴

该条纹投影系统具有0.004毫米精度，适用于工业计量，并面向民用航空、电子制造、医疗器械及文化遗产应用。

FUGO Precision 3D推出Model A，利用3000rpm离心力产生2000G重力，在单腔体内实现光聚合打印、清洗、固化全自动流程，消除台阶效应与机械支撑，精度30微米，支持双树脂多材料打印及内部毛细通道生成，瞄准牙科、航空、医疗等垂直领域。

瑞士BIWI公司于2026年完成对9T Labs核心资产的收购，将其先进技术整合并命名为Neocarb。该工艺能制造纤维含量高达60%、强度为钛两倍且大幅减重的精密部件，目标应用于高端钟表、航空航天等领域。公司计划于2027年设立新中心，以部署所获设备并推进产业化进程。

本次网络研讨会将聚焦陶瓷增材制造在严苛环境下的工业应用，通过半导体、医疗等领域的实际案例，分享关键的设计指南与局限性分析。由Sinto专家Malte Hartmann主讲，助力实现该技术的规模化生产。