医疗器械

中国ZCZH公司选用Xaar Nitrox打印头，开发工业蜡喷射3D打印系统，用于精密熔模铸造。该系统以数字化直接生产蜡模，将生产周期从数天缩至数小时，实现微米级精度，支持小批量多品种铸造，加速新产品开发与验证。

泰科电子TE Connectivity是世界知名连接器和传感器巨头，AM易道最新获悉，其开始用3D打印制造医疗介入导管的外套材料。把不同软硬的塑料，一段一段直接打印在已经成型的导管管身上。而这替换了传统制造工艺。一根介入导管结构剖开是三层。最里面是聚四氟乙烯衬管，一定是光滑的；中间是不锈钢丝编织或缠绕的增强层，功能是医生在手上拧一下、管子那头能跟着转；最外面是聚合物外套，决定这端导管是硬是软。这次3D打印革新的就是外套。导管往往从大腿根一路走到心脏或脑血管，近端得硬才推得动，远端得软才拐得过弯。所以外套经常需要十几段不同硬度的材料按顺序接起来，越往前越软。现在的做法是把这十几段一段段套上芯轴，外面罩一层热缩管加热，外套熔化后穿过编织层与衬管结合，冷却再把热缩管撕掉扔掉。这道工序叫回流成型。一根导管配一根热缩管，用完即废。段与段接在哪、接得齐不齐，全看工艺，难度不低。段数越多，一致性越难。3D打印新工艺方面TE给的信息比较粗略。PROPELUS原型中心开发，全自动，生产过程中把聚合物段直接施加到管身上。工艺看上去是FDM、而设备来源、速度、精度、良率，没提。工程形态在专利里能看出轮廓。一个可加热的腔体，导管管身从腔体中间的通道穿过去，多路丝材从侧面送进去熔化，腔体与管身做纵向相对平移，也可以旋转，塑料直接在管身外面成型。本质上导管从模头中间穿过去，走多快、送多少料、什么时候换料，根据功能需求可编程。TE公开过自己的外套材料的一些资料：聚酰胺、聚醚嵌段酰胺（业内俗称Pebax）、聚氨酯和定制共混料。编织管单边壁厚最薄约0.13毫米；缠绕管最薄约0.08毫米。0.08毫米在这个尺度上做FDM可行。如果还是用Pebax，感觉很难打印，从25D到72D跨度极大，软的接近橡皮筋，硬的接近尼龙，粘度、结晶速度、冷却收缩率全不一样。回流成型是整根一起熔，接缝在熔融里被抹平了；3D打印是一段段搭上去，每个换料点都是潜在的分层点。不过TE称打印件的力学性能、材料和外观不逊传统工艺。这项工艺有趣的地方在于超材料思路，即通过控制打印结构和密度让导管的软硬成为可编程。硬度过渡连续可调，这是传统成型难做到的。不过导管属于高监管医疗器械，工艺变就要走设计和工艺变更。猜测目前状态应该还在原型和试产之间。我们将持续关注新工艺正式上市的一天。

以色列增材制造企业任命英国工程咨询公司为其纳米颗粒喷射技术的区域销售与支持合作伙伴

该条纹投影系统具有0.004毫米精度，适用于工业计量，并面向民用航空、电子制造、医疗器械及文化遗产应用。

FUGO Precision 3D推出Model A，利用3000rpm离心力产生2000G重力，在单腔体内实现光聚合打印、清洗、固化全自动流程，消除台阶效应与机械支撑，精度30微米，支持双树脂多材料打印及内部毛细通道生成，瞄准牙科、航空、医疗等垂直领域。

瑞士BIWI公司于2026年完成对9T Labs核心资产的收购，将其先进技术整合并命名为Neocarb。该工艺能制造纤维含量高达60%、强度为钛两倍且大幅减重的精密部件，目标应用于高端钟表、航空航天等领域。公司计划于2027年设立新中心，以部署所获设备并推进产业化进程。

本次网络研讨会将聚焦陶瓷增材制造在严苛环境下的工业应用，通过半导体、医疗等领域的实际案例，分享关键的设计指南与局限性分析。由Sinto专家Malte Hartmann主讲，助力实现该技术的规模化生产。

SINTX任命商业化高管Ryan Elmore为新总裁，旨在通过拓展SiNERGY生物复合材料在3D打印丝材、挤压材及抗菌纤维等领域的应用，加速材料技术向许可与合作的商业化转化。

马德里理工大学与IMDEA材料研究所的研究人员联合德国医疗技术公司Meotec，开发出一种降解触发式4D打印方法，该方法利用标准熔丝制造（FFF）技术实现渐进式时间可控形变。发表于《增材制造》期刊的研究表明，聚乙烯醇（PVA）的水解降解可编程化触发存储在聚对苯二甲酸乙二醇酯（PETG）中的弹性势能释放，为生物医学植入体和自适应结构提供了创新方案。

一个零件的表面，可能是3D打印最被浪费的设计空间？Lumitek创始人Tom Avisar最近分享了一个3D打印圈的冷门话题：表面纹理。这可能是3D打印圈内最被低估的设计能力。他的核心意思是，以高分辨率光固化技术（大部分技术都可以）为例，你可以在零件表面直接打印任意纹理，比如图中的皮革纹、编织纹、六边形、菱格，甚至微缩logo。不需要额外模具，不需要后处理，不额外花钱。做过注塑的人都知道，模具上做纹理是什么概念。要在钢模上做蚀刻或电火花加工，做完了不满意想换，再来一轮。而3D打印改个文件重新打就行。这个差距不是效率层面的，是逻辑层面的，表面处理从制造工序变成了设计参数。我们对于纹理的第一反应还是外观，是好不好看。而Tom提了一个更值得注意的方向，防滑。纹理化的表面在湿滑、油污环境下抓握力明显提升，这在工具手柄、医疗器械、户外装备这些场景里不是锦上添花，是刚需。再往前走一步，纹理还可以做触觉引导。该握的地方粗糙，不该碰的区域光滑，用户不看说明书，手一摸就知道怎么操作。把交互逻辑直接印在零件上，这件事传统工艺也能做到，但做起来太贵，贵到没人愿意在中低端产品上尝试。3D打印打印能把这个门槛抹平。综上，我们认同纹理的功能价值被严重低估了。好看只是副产品，好用是正事。做3D打印小批量定制的创业者，纹理几乎是最低成本的差异化手段。同样一个手机壳、一个工具握把，加上精心设计的表面处理，产品感立刻拉开。Tom还提到一个小细节让我们觉得很有创意：把品牌logo微缩后重复铺满零件表面，同时实现品牌标识和防滑功能。当然这事不是没有短板。以光固化做纹理为例，光固化材料的选择仍然有限，多数光敏树脂的力学性能和耐候性比不上注塑件。纹理再精致，材料本身扛不住使用环境也白搭。纹理设计本身也需要专业水平，深度、间距、图案跟应用场景的匹配，不是随便找张贴图糊上去的事。如果你手里有光固化3D打印设备，却一直在追求打得像注塑一样光滑，可能正好把事情想反了。光滑是默认选项，纹理才是3D打印能给予我们的独特设计语言。#3D打印 #增材制造 #光固化 #产品设计 #表面纹理 #AM易道