总部位于美国加利福尼亚州的3D打印初创公司FUGO Precision 3D宣布开发了一种离心力槽式光聚合系统，能够在同一腔体内自动完成打印、清洗和固化全过程，无需人工干预。该技术的核心是利用离心力取代传统机械逐层构建方式，以3000转/分钟的转速旋转成型腔，产生高达地球重力2000倍的离心力，使零件在完全浸没于材料时成型，并以同心环方式固化。

联合创始人兼首席执行官Alexander Meseonznik在专访中分享了创立背景。他表示，首席技术官Alexandr “Sasha” Shkolnik在增材制造领域拥有超过30年经验，正是Sasha意识到传统树脂打印流程中，从打印、清洗到固化的人工搬运和分步操作效率低下，从而提出了将全流程整合到一个自动化系统中的构想。Meseonznik从零组建团队，将该技术从概念推进至可商业发布的成品。

该系统的工作流程始于F3D Studio软件，操作员上传设计文件后，软件处理智能零件排布和支撑生成。构建开始后，离心旋转产生的人造重力使材料本身充当支撑结构，从而消除了传统3D打印中可见的台阶效应，并大幅减少了机械支撑需求。打印完成后，同一台机器自动清洗多余树脂，通过离心干燥去除溶剂，并固化零件至最终硬度。操作员只需装载构建平台即可离开，返回时零件已就绪。

系统实现的尺寸重复性精度高达30微米。其双树脂槽配置允许同时装载两种不同树脂，支持多材料打印。切换不同树脂的完整清洗周期仅需15到25分钟。系统还具备“毛细血管生成”软件功能，可在零件内部自动创建优化内部通道和引流路径，利用2000G重力使材料穿过仅20微米大小的毛细孔，解决了传统SLA打印中封闭体积的难题。

该产品命名为Model A，已在今年二月份芝加哥LMT Lab Day牙科行业顶级贸易展上首次亮相，并进行了现场生产运行。FUGO Precision 3D计划在今年晚些时候推出测试合作伙伴机，供牙科实验室和制造工厂在实际生产环境中评估技术表现。除了牙科应用，公司还瞄准听力健康、航空航天、国防及医疗器械等垂直领域，认为该平台能以最少人工生产模具、工装和零部件，并提供一致性和文档功能。

公司强调，该系统兼容所有光聚合物材料，为制造商选择最佳材料提供了灵活性。工程团队将继续推进平台开发，扩展构建容量、拓宽材料兼容性并增强机群管理能力。目前FUGO Precision 3D已拥有多项专利，另有部分专利申请正在推进中。