大尺寸3D打印

股东批准向De Krassny、Koehler Invest和HAGE Holding出售

台湾科技大学团队研发双面结构准直膜（DSSCF），将直下式LED背光光束发散角压缩至5-10°，均匀度超81%，增益达3.5，彻底消除大角度漏光。该方案绕过传统准直膜的工艺瓶颈，为大尺寸LCD光固化3D打印提供更精准的光源路径，有望提升打印精度与表面质量。

长2.2米，宽2.2米，高0.6米，重180公斤，材料是碳纤维增强PC，从机器人+3D打印挤出头开始走第一道丝到下机，仅用了19小时。这是一件航空复合材料铺层模具，而且已经在客户车间里用了。这件事的分量不在打印尺寸，也不在打印时间，而在已用于产线。复合材料铺层模具。机翼蒙皮、整流罩、舱门内饰板这些复合材料零件，固化前都要在模具上一层层铺碳纤维布，再连模带件送进高压釜，在高温高压下成型。模具尺寸跟着零件走，零件两米，模具就得两米多。传统做法是金属母模，铸造或铣削出来，分块拼装，再机加修整。一套大模具交期半年起步，重量动辄上吨。更麻烦的是分块。模具越大，分的块越多，拼接缝越多，每条缝都是潜在的失败点。热胀冷缩不一致、长期使用后微错位。几十次高压循环后开始显现，铺出来的零件型面失准，整批报废。而Caracol这个案例，机器人手臂夹着大流量3D打印挤出头，喷嘴18毫米，按预设轨迹一层层堆料。打一个两米多的航空模具，19小时是合理速率。180公斤的模具从头到尾连续3D打印出来，没有任何拼接缝。这件事在传统工艺下基本做不到，而五轴机加中心的工作空间装不下这个尺寸。说说材料，PC加20%短切碳纤维。这个配比在大尺寸3D打印里是常规选择。PC耐热性够，碳纤增强后尺寸稳定性显著提升，价格比PEI、PEEK便宜一截。航空铺层模反复进高压釜，180℃左右的循环温度PC+CF扛得住。3D打印整条工艺是三步：先打近净形，再CNC把工作面铣到铺层工艺要求的精度和粗糙度，最后高压釜做后处理让尺寸稳定。混合制造，目前没有捷径。跑下来交期减一半，成本降三成，材料浪费减一半，模具自重减一半。前三项好理解。重量减半对铺层工艺也有具体意义。模具轻，进出高压釜更省力，热惯量更小，固化循环可以更快。每一炉省下的时间累计起来，是真金白银。从应用来说，航空工装是最合理的入口。铺层模、钻模、装配定位夹具，不直接装上飞机但服务于飞机零件生产。精度要求比飞行件低一档，尺寸大，单件价值高。直接打飞行件还在适航认证的漫长过程中，但工装这一层已经在应用。19小时打出一个2.2米的航空模具，这件事本身在大尺寸3D打印圈里不算新鲜，但像本文分享的真正用于产线的案例并不多，值得学习借鉴。#3D打印 #复合材料工装 #增材制造

OCL公司推出成熟的3D打印灯具产品线Printz系列，采用高回收率PETG材料制造，具备高光效、现场可维护性与多项严苛认证，标志着3D打印技术已突破实验室阶段，正式进入规模化、合规化的建筑照明商用领域。

珀尔修斯材料公司，作为2022年斯坦福大学的衍生企业，在洛克希德·马丁公司的秘密资金支持下，正推动大幅面复合材料增材制造技术的进步。该公司的免模具制造系统专为大型复杂结构设计，有望实现更快生产速度、更低能耗并具备现场制造能力。此轮投资将用于团队扩张、完成首批客户订单以及探索国防与海事应用。公司在赢得2025年初创企业竞赛后，将于2026年JEC世界复材展上展出其15英尺的船舶演示模型。

立体3D墙面艺术与可打印雕塑正重塑商业及影视空间设计。行业领军人物米歇尔·拉森指出市场正转向质感与形态创新，其作品通过手绘转3D模型实现广泛应用。案例包括迪拜大型陶瓷打印装置及加拿大模块化黏土墙面，展现3D打印在定制化、复杂形态建造中的技术突破与商业潜力。

墨西哥设计工作室Ukma由工程师毛里西奥·巴尔马塞达、阿隆索·德尔瓦列和迭戈·巴尔马塞达共同创立，运用大幅面3D打印技术融合创意、可持续性与技术创新。该工作室将回收聚合物和生物材料转化为情感共鸣、功能实用的物品，突破了传统制造的限制。通过采用增材制造作为核心生产策略，Ukma实现了极少浪费、本地化制造以及传统方法无法企及的复杂几何结构。其流程整合了数字设计、材料实验与人机工程学优化，将3D打印定位为一种哲学理念，旨在推动高品质可持续设计的民主化。

荷兰生命科学实验室设备制造商AFYS3G引入大尺寸3D打印机制造商BigRep技术，以提升生产灵活性并降低成本。