模具

活动速记显示，3D打印在汽车高价值低产量零件上已突破，但规模降本与认证标准仍是瓶颈，车企与增材企业正探索单点深入与全流程铺开等路径。

这家3D扫描制造商在今年上半年将工业计量研讨会带到了泰国、美国、墨西哥和澳大利亚。

解压旋转球爆火，但不同于关节龙，注塑可低成本量产。3D打印优势在快速改款、定制化和社区传播，注塑则靠极致成本铺量。两者将各守阵地，赚的不是同一笔钱。

荷兰金属增材制造服务商借助Additive Industries规模化生产，达成百万件里程碑

Thermwood的CLA技术颠覆传统增材制造，通过切割片材并组装成大型部件，实现铝、复合材料等无法3D打印材料的工装模具制造，集成真空通道等功能，软件大幅简化编程，正从演示迈向工业量产。

华曙高科2025年营收7.15亿元，同比增长45%，净利润6900万元。全球累计装机超1400台，其中金属设备逾800台。同时宣布Emlogic为澳新分销商，将安装FS191M系统支持本地客户。

ORNL团队运用大尺寸增材制造技术，为先进核反应堆制造出高精度混凝土模具，将传统需六至八周的模具生产周期缩短至约两周，并成功完成多次浇筑验证。该技术已从原型迈向可靠工程应用，有力支持了核能基础设施的高效建设。

保加利亚街头，一个行人过街按钮坏了。坏开的截面让人看清了里面，蜂窝状的稀疏填充，薄薄几圈壁。是FDM3D打印件，不是注塑的。外形跟标准按钮几乎一样，一个手形标志替代了原来的圆形图案。从断裂截面可以看出，填充率大约5%到10%，壁厚大概两圈，大概约1.6-2毫米。这个参数组合用在一个每天被人反复按压的公共件上，确实说不过去。如果能用ASA材料配40%到50%填充，壁厚6-8圈，抗冲击性不是一个量级。显然，对于这类功能件，壁厚的优先级远高于填充率。材料也是核心问题。户外场景、长期紫外线暴露，如果用的是PLA，不管参数多好，时间久了都会脆化变形。ASA才是这个场景的正确选择。注塑更划算？一套注塑模具，起步价随便五位数六位数。假设需要一万个按钮，每件用料约十克，一百公斤耗材，加上机时，3D打印总成本仍然远低于模具费用。还有一个更根本的问题，注塑模具按图纸定做，保加利亚路上灯柱的孔位、直径不一定跟别的城市通用，模具根本无法复用。加上各地无障碍法规不同，有些地方要求旋转触感装置，有些不需要，批量的通用件在现实里很难成立。小批量、高定制化，本来就是3D打印的主场。断供才是真正的背景。原来生产这批按钮的厂商很可能已经倒闭，零件断货，维护部门拿不到原厂件。公共基础设施的采购周期长，设备用十年、二十年是常事，但供应商可能早就停产了。遇到零件损坏，要么走漫长的特采程序，要么找代替方案。在这个语境下，3D打印不是便宜货，而是断供场景下唯一可行的应急维护工具。围绕这件事，海外网友有一些新奇特观点。有人吐槽有关部门出了采购正规按钮的钱，承包商用打印件糊弄了事。有人提出了另一个角度，如果这批按钮本来就只需要用几年，等下一轮整体替换，那么3D打印件的寿命其实已经够用。话说回来，如果这批按钮用ASA、六圈壁厚、40%填充，在街头撑了三年没出问题，没有人会拍照发到网上。它只是一个安静工作的市政零件，和注塑件没什么区别。3D打印进入公共基础设施，缺的不是技术，是一套验收标准。材料、壁厚、使用场景，总得有人定下来，写进合同里。没有标准，参数怎么省怎么来，也没人追责。这可能才是保加利亚街头这个按钮真正坏掉的地方。

意大利公司Caracol最近用机器人大幅面3D打印（LFAM）给豪华游艇做了个硬顶。2.3米×1.6米×0.87米，120公斤，ABS加20%玻纤，打印22小时。后面打磨喷漆，完事。没有模具。传统做法是什么？开模，铺层，固化，脱模，再打磨装配。模具本身就是大投入，而且只能服务一个设计。客户想改弧度、换造型？重新开模，重新报价，重新等。豪华游艇的买家偏偏最烦和别人一样。他们要定制，要独一无二。但定制在传统工艺里就意味着周期长、成本高、沟通累。Caracol案例的数据：交付周期砍掉80%，成本降25%，废料少10%。复杂曲面、一体化结构、个性造型。这些在模具时代是成本杀手，在大尺寸3D打印里反正都是打，复杂不复杂差不太多。案例用的是工业机械臂加大幅面挤出头，合作方Treddy做设计优化，5毫米喷嘴，工业级配置。AM易道的看法是，这案例的意义不在于3D打印能做游艇配件，这事早有人干了。意义在于3D打印在高端定制市场已经是可量产的选项，不只是打样过渡。这事跟国内创业者有什么关系？假如你的项目也能22小时打一个硬顶，能打磨喷漆，表面质量能让客户满意，包括测试了海洋环境下长期耐候性，假设这些技术问题都能搞定。我们先泼盆冷水，直接接海外加工订单这条路，没那么好走。游艇硬顶2.3米长、120公斤，从中国海运到欧洲至少三四周，清关物流再加一轮。3D打印省下来的80%交付周期，全搭在海运了。空运？成本又上去了。当然你可以打印零件模块，分块发给海外客户，具备一定可行性，但需要你的团队对游艇市场需求有深刻理解且有极佳的沟通能力。文中案例的模式成立，是因为它就在意大利本地，打完短途送达，快速响应。那国内做的话能切什么？一条路是设备和技术出海。把大幅面3D打印系统卖给欧美船厂或加工商，让他们本地生产。赚设备钱、服务费、技术授权，而不是赚加工费。另一条路是先在国内找场景练手。高端房车、特种车辆、小众船艇定制，市场不大但物流可控，能把工艺和流程跑通。等真有海外机会了，再考虑在目标市场设点。案例价值在于，省掉模具成本只是表面，真正的增材价值是把定制能力、交付速度、供应链弹性打包成了一整套解决方案。游艇只是一个切口，后面是整个高端定制制造的生意。国内不适合卷的赛道，不妨出海看看。#大尺寸3D打印 #增材制造 #游艇制造 #高端定制 #工业设计之美

意大利工程公司Xenia Materials与米兰理工大学的学生组织Fly-Mi EUROAVIA Milano合作，共同支持O.L.I.V.I.A.项目的开发。该项目创造了一款用于人道主义任务的自主固定翼无人机，并在关注现实世界人道主义任务无人航空系统国际赛事——"UAS Challenge 2025"中荣获第三名。