模具

AM易道推出网页端3D打印鞋配置工具，用户可按脚型选款、调外观并匹配机型，五步导出左右脚STL与打印参数卡，探索无模具单双定制；目前仅完成几何检查，未实物试打，公开征集打印与穿着反馈。

诺兰的《奥德赛》全球上映一个月，全片用IMAX胶片拍完。网上讨论的除了剧情，还有一顶头盔。阿伽门农那身漆黑发亮的甲，被网友叫作希腊蝙蝠侠。这套装甲，连同银幕上那支希腊军队的胸甲、胫甲、头盔，出自一家工作室。叫Thingergy，老板Frank Ippolito在社媒上把接奥德赛的道具活形容为：人工多，工期短得离谱。工作室一顶黑头盔立在喷漆房前的人台上，马鬃竖成一道弧，脑后垂着一串金色的脊椎骨。旁边一双靴子，鞋头顶出五根脚趾。有人弯着腰，正往上面喷东西。从图中看，几十顶青铜色头盔在长桌上排成三列，鼻梁、护颊、后檐的弧度分毫不差。另一张里，胫甲码在牛皮纸上，胸甲一摞摞叠着，颈口挂着铜扣。这不是一件件敲出来或者3D打印的，是模具的产物。真正费人的在后面。四个工人戴着耳罩坐在椅子上，手握气动打磨机，膝上摊着刚脱模的黑色甲片，一片一片修边。两人隔着长桌给胸甲做旧，一个往上抹黑，一个拿海绵蘸金往甲面上戳。桌角压着一张打印出来的参考图，正是那顶黑头盔。斑驳的青铜锈是一遍遍蹭出来的做旧。他们的公开分享暂时没提到3D打印。但Thingergy官网自己写着，他们有一间叫桑拿房的屋子专门放各种打印机，从一米见方的大幅面设备到小型光固化都有；还有一座八十多台单反组成的3D扫描舱。从他们设备配置看：建模，或把手工雕塑扫描进电脑，3D打印母版，翻模，开成型模，再几十件地成型、修边、上色。我们推测3D打印机生产的是覆膜原型。有意思的是上映之后。所谓希腊蝙蝠侠头盔，我们在Cults3D和MakerWorld上都找到了类似设计文件。有大量影迷和cos玩家说非搞到那顶头盔不可，也有人预言漫展上很快会看到一大片。有趣的是，工作室老板说过一件对3D打印服务商不友好的事。他说，像他们都是提前接到制片方的制作需求。电影往往一两年后才上映，他完全不放心把数字文件发给外面的各类服务商，敏感的东西一律在自己厂里做。这是保密驱动的产能内化。宁可自己养机器，也不买3D打印服务。3D打印电影道具这件事商业模式上并无新意。且AI制片让影视道具应用赛道更加萎缩。毕竟不是每个导演都愿意像诺兰一样逆潮流用IMAX胶片把整部戏按照经典古法拍完。不过好在AI制片可以让IP更加碎片化且流行周期更短，短期跟风将IP实体化做周边的机会将大量存在且同样碎片化。比如最近圈里都在打的牛来。

活动速记显示，3D打印在汽车高价值低产量零件上已突破，但规模降本与认证标准仍是瓶颈，车企与增材企业正探索单点深入与全流程铺开等路径。

这家3D扫描制造商在今年上半年将工业计量研讨会带到了泰国、美国、墨西哥和澳大利亚。

解压旋转球爆火，但不同于关节龙，注塑可低成本量产。3D打印优势在快速改款、定制化和社区传播，注塑则靠极致成本铺量。两者将各守阵地，赚的不是同一笔钱。

荷兰金属增材制造服务商借助Additive Industries规模化生产，达成百万件里程碑

Thermwood的CLA技术颠覆传统增材制造，通过切割片材并组装成大型部件，实现铝、复合材料等无法3D打印材料的工装模具制造，集成真空通道等功能，软件大幅简化编程，正从演示迈向工业量产。

华曙高科2025年营收7.15亿元，同比增长45%，净利润6900万元。全球累计装机超1400台，其中金属设备逾800台。同时宣布Emlogic为澳新分销商，将安装FS191M系统支持本地客户。

ORNL团队运用大尺寸增材制造技术，为先进核反应堆制造出高精度混凝土模具，将传统需六至八周的模具生产周期缩短至约两周，并成功完成多次浇筑验证。该技术已从原型迈向可靠工程应用，有力支持了核能基础设施的高效建设。

保加利亚街头，一个行人过街按钮坏了。坏开的截面让人看清了里面，蜂窝状的稀疏填充，薄薄几圈壁。是FDM3D打印件，不是注塑的。外形跟标准按钮几乎一样，一个手形标志替代了原来的圆形图案。从断裂截面可以看出，填充率大约5%到10%，壁厚大概两圈，大概约1.6-2毫米。这个参数组合用在一个每天被人反复按压的公共件上，确实说不过去。如果能用ASA材料配40%到50%填充，壁厚6-8圈，抗冲击性不是一个量级。显然，对于这类功能件，壁厚的优先级远高于填充率。材料也是核心问题。户外场景、长期紫外线暴露，如果用的是PLA，不管参数多好，时间久了都会脆化变形。ASA才是这个场景的正确选择。注塑更划算？一套注塑模具，起步价随便五位数六位数。假设需要一万个按钮，每件用料约十克，一百公斤耗材，加上机时，3D打印总成本仍然远低于模具费用。还有一个更根本的问题，注塑模具按图纸定做，保加利亚路上灯柱的孔位、直径不一定跟别的城市通用，模具根本无法复用。加上各地无障碍法规不同，有些地方要求旋转触感装置，有些不需要，批量的通用件在现实里很难成立。小批量、高定制化，本来就是3D打印的主场。断供才是真正的背景。原来生产这批按钮的厂商很可能已经倒闭，零件断货，维护部门拿不到原厂件。公共基础设施的采购周期长，设备用十年、二十年是常事，但供应商可能早就停产了。遇到零件损坏，要么走漫长的特采程序，要么找代替方案。在这个语境下，3D打印不是便宜货，而是断供场景下唯一可行的应急维护工具。围绕这件事，海外网友有一些新奇特观点。有人吐槽有关部门出了采购正规按钮的钱，承包商用打印件糊弄了事。有人提出了另一个角度，如果这批按钮本来就只需要用几年，等下一轮整体替换，那么3D打印件的寿命其实已经够用。话说回来，如果这批按钮用ASA、六圈壁厚、40%填充，在街头撑了三年没出问题，没有人会拍照发到网上。它只是一个安静工作的市政零件，和注塑件没什么区别。3D打印进入公共基础设施，缺的不是技术，是一套验收标准。材料、壁厚、使用场景，总得有人定下来，写进合同里。没有标准，参数怎么省怎么来，也没人追责。这可能才是保加利亚街头这个按钮真正坏掉的地方。