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本研究提出了一种利用计算振动分析对金属增材制造零件内部孔隙和缺陷进行无损检测的方法。通过检测因管状和梁状几何结构中人为设置孔隙导致的刚度损失所引起的固有频率变化，该方法对于航空航天中常见的空心管状物体更为有效。该研究旨在建立一个将缺陷位置与频率偏移相关联的数据库，用于未来预测缺陷的尺寸和位置。

“如果你问我最后一款能买到的超级跑车是什么，我会选这一辆。”他说道。

澳大利亚公司Hyperion Systems与Little Castles Small Homes合作开发了南半球首座3D打印塑料房屋。这座28平方米的小屋使用回收塑料聚合物在48小时内3D打印完成，具有防白蚁和优异的热性能。结构由机器人打印，随后运送至现场进行最终组装。该项目旨在展示增材制造在缩短建造时间和重组劳动力方面的潜力，同时符合澳大利亚建筑标准。

总部位于夏洛特的增材制造商与工业4.0专家合作扩大美国分销网络

毕尔巴鄂展览中心将于2027年2月23日至25日举办其多展会先进制造平台的下届活动，该活动基于2025年超过12,100名观众的参与规模。

欧洲增材制造联盟发布为期四年的AMin4Y路线图，旨在整合各国分散的产业资源，连接终端用户、供应商、研究机构及政策制定者，围绕竞争力、可持续性等六大优先级构建统一框架，以破解跨境协调障碍，现正向全欧社区征集意见。

合作已将130天的熔模铸造流程替换为3D打印砂型铸造工艺流程，使生产周期缩短至约两周。

初创公司与国家实验室合作开发出一种将回收玻璃3D打印成建筑产品的方法——计划规模化生产工业外墙覆层

诺斯洛普·格鲁曼最近在自家官网的Life at Northrop Grumman栏目里发了一篇文章。这个栏目平时讲的是公司内部的人和事，更像企业文化输出，不是产品新闻稿。这一次他们讲的是一个工程师的故事，一张餐巾纸上的草图，怎么长成了一架飞机的翼尖。故事的主角叫Eric，诺格的工程师。被问到能不能想个更高效的复材制造方法时，他随手在餐巾纸背面画了个草图。那个草图后来变成了SCRAM【Scalable Composite Robotic Additive Manufacturing】，可扩展机器人复合材料增材制造。去年8月首飞的M437飞机，两片翼尖，就是这套系统做出来的。传统航空复材件怎么做？先按图纸把碳纤维预浸料切成一片一片，工人按角度一层层手工铺到模具上，叫手工铺层。铺完进热压罐固化几个小时，出来再修边、切型。一整套流程下来，要占据一座厂房，分布在不同工位，靠在制品的搬运串起来。David的原话是，切割、手工铺层、固化、修边，这些步骤。"typically done in many stages in a large footprint factory rather than a small box"本来要在大厂房里分阶段做完，现在被压缩进了一个机柜。M437是诺格的技术验证机，2024年8月完成首飞。两片翼尖出自SCRAM增材技术。软件工程师Matthew也参与了翼尖的设计工作。他说这活儿复杂，也很好玩。技术上挑剔，创作上又有满足感。"层次太多了，做起来像在做艺术。"复材件本身就是一种分层艺术，每一层纤维的角度、厚度、铺放路径都影响最终强度。SCRAM要做的，是把这件原本靠老师傅手感的事，变成机器可以稳定重复的事。而且按Eric的说法，SCRAM并不是单独跑的，它接在诺格整套数字生态系统里。设计、供应链、制造、客户，串在一条数字主线上。翼尖在屏幕上还没成形的时候，制造端的参数就已经在跟着走了。最初他们想给SCRAM申请专利。结果发现这个发明里包含的创新点太多、太复杂，没办法用一项专利写清楚。最后被律师拆成了六项不同的专利来分别保护。M437的两片翼尖已经飞起来了。SCRAM下一步会不会上更大的件、更重要的结构，文章里没说。但B-21、下一代有人机、协同无人机，诺格手里能用得上SCRAM的平台理论上不会少。但哪一架先用、用在哪个部位，会是未来几年3D打印圈以及航空复材圈最值得盯的事。#连续纤维3D打印 #航空3D打印 #机器人增材制造

一个由四家合作伙伴组成的瑞典研究项目将开发现场AI模型，这些模型能在不同生产设施之间共享智能，同时不暴露敏感工艺数据