Sutton Barcelona成为全球首家使用混凝土3D打印进行全面翻新的夜店。该项目在七周内完成，而传统施工方法通常需要大约五个月。

此次翻新由建筑公司Construnext与Aridditive合作实施，将场外数字化制造与重构的建造流程相结合。

该方法的核心是将所有复杂的模板和饰面工作完全移出施工现场。Aridditive根据项目的数字模型，在场外设施中生产了340个构件，包括台阶、沙发、吧台、DJ台和墙面部分。

在全面生产开始之前，场馆内设置了一个试点区域来测试和验证系统，使团队能够在投入全规模输出之前确认配合度、饰面效果和工艺流程。现场工作随后仅限于预制构件的安装与集成。

设计完整性，材料效率：打印出的构件并非以裸露混凝土块的形式交付。每块构件都经过饰面处理，并与木饰面、Porcelanosa瓷砖和软包材料集成，保持了场馆的标志性氛围。除了美学方面，预制混凝土还为高流量的夜店环境带来了实际优势：无需额外处理即具备固有的防火性能。

材料背后的数据意义重大。翻新使用了约60吨混凝土，而传统建造方式大约需要110吨。这一近45%的减少量相当于在生产与运输过程中避免了约50吨的二氧化碳排放。

Aridditive的企业总监Roger Uceda表示：“可持续性是我们为行业带来价值的核心部分，不仅通过所用材料的低碳足迹，还通过建造过程本身：减少资源消耗、排放和浪费。数字化制造使我们从一开始就能更高效，并使建筑符合当今的环境要求。”

通过精密制造解决劳动力问题：该项目并非在理想条件下进行。翻新工作贯穿夏季，而这一时期熟练劳动力众所周知地难以获取。团队并未将其视为障碍，而是围绕这一点进行工程优化。

“许多项目的延误并非源于设计本身，而是因为现场执行难度太大。混凝土3D打印缩小了这一差距，使得以前难以建造的几何形状成为可能。”Aridditive首席执行官Arnau Cumelles说道。

这在更广泛的建筑数字化浪潮中的定位：Aridditive在Sutton Barcelona的方法反映了更广泛的行业策略：将制造转移到场外，减少对现场劳动力的依赖，并利用数字化制造来提升精度和可预测性。因此，该公司将混凝土3D打印定位为商业翻新中的实用工具，其中停工时间和执行风险是主要限制因素。

商业室内空间并非唯一应用这一逻辑的领域。总部位于温哥华的零售商lululemon与荷兰建筑事务所Aectual合作，为全球部分门店生产3D打印天花板和店面构件，开发了一套标准化面板系统，可通过数字化方式生产并适应具体场地要求。

此外，在迪拜朱美拉Marsa Al Arab酒店的入口处，Studio RAP创作了名为Blue Voyage的大型3D打印陶瓷装置。两堵墙各高六米、长九米，作为内外之间的雕塑性过渡，其灵感来自附近的阿拉伯湾，将水的运动转化为流动的波浪形态。该装置由约900块陶瓷砖组成，全部通过参数化设计并在Studio RAP的鹿特丹工厂进行3D打印。生产过程确保了速度、精确配合和一致的表面质量，而转角砖块则经过专门设计以保持图案的连续性。