TE Connectivity推出了一种自动化3D打印工艺，专门用来生产导管管体。这家我们常在连接器和传感器领域看到的企业，正在用3D打印制造导管轴，供应给医疗器械制造商。

这个工艺取代的，是行业里普遍采用的手动组装步骤。按照TE的说法，原本成本较高、主要靠人工完成的组装流程，现在已经通过3D打印实现了自动化。

手动步骤之所以存在，是因为导管管体的情况比较复杂。导管管体沿长度方向并不是均匀的，不同区段刚度不一样，这样器械才能从体外推送，同时还能在远端穿过血管。所以呢，多个聚合物护套区段必须装到同一根管体上。以前，装这些护套全靠手工。

新工艺是在生产过程中直接把聚合物加到管体上，做出来的管体在机械性能、材料和外观上，跟传统方式做的没什么两样。

医疗业务高级副总裁兼总经理帕特·杜安说，这项技术还有助于开发「精密的微创医疗器械」。医疗工程院士伯纳德·麦克德莫特（Bernard McDermott）是这么说的，这个工艺，加上正在开发中的互补性颠覆性工艺，会给客户带来导管制造领域的范式转变。它有可能显著降低产品成本、简化供应链，还会对环境产生积极影响。

那这个工艺到底是怎么实现的呢？

这个工艺能搞出来，跟PROPELUS的设施配置有很大关系。这个中心运营三条业务线，覆盖介入导管、工程金属组件和电缆组件。工程师都是专职的，跟客户设计团队一起干活。常用导管和电缆材料也备得很足，能同时推进好几个概念项目。这里的业务范围从设计延伸到原型制作，再到合同制造。所以在这个中心开发的工艺，从一开始就是冲着量产去的。

量产带来的首要优势是速度。设计变更的周转更快，客户提出不同刚度需求，到拿到可测试的管体，中间的时间缩短了。对导管制造商来说，新工艺能让他们加快新器械的开发，因为TE的工程团队可以更快地迭代设计。

单位成本降低目前只被列为一种可能性。直接施加聚合物，而不是安装预制区段，也可能做出一些传统方式很难造的导管结构和器械架构，甚至一些用传统技术制造不切实际的新型导管结构和器械架构，现在也有机会变成现实。不过目前还没有给出具体案例。

戈尔韦是TE四个医疗制造基地之一，另外三个分别在哥斯达黎加的圣拉斐尔、明尼苏达州的普利茅斯，还有中国的苏州。一个工艺在开发地验证好了，后面还得推广。它在成本、供应链和环境影响方面的抱负，现在都还只是承诺。推广才是真正的考验。

手动步骤在医疗器械制造里，往往是个麻烦。很多公司想升级工作流程，但一碰到手动步骤就卡住了。

捷克有一家做矫形和假肢的公司，叫Invent Medical，也遇到过类似的困境。他们花了好几年时间，用CAD-CAM、铣削和3D扫描来升级工作流程，可制造环节还是靠石膏模具、热成型塑料和手动调整，产出一直没变。瓶颈就在这儿。

在测试了超过25种打印技术之后，Invent在2017年完全转向了数字化的扫描到打印工作流程。现在每年给40多个国家生产数万件定制器械。Invent的经验说明，把最后的手动制造步骤去掉，带来的改变远不止生产速度。手动制造一旦被移除，收益往往还会延伸到以前难以或无法制造的设计上。

制造业的自动化，很多时候不是缺技术，而是卡在最不起眼的那道手工工序上。Invent和TE的尝试，其实都是同一个故事。