Arkema与Carbon深化13年材料合作，消费级弹性体成增材制造新突破口

一双定制鞋、一副自行车坐垫、一顶橄榄球头盔，乍看没什么关系。
可它们背后，可能站着同一家材料公司和同一套3D打印工艺。

增材制造媒体VoxelMatters报道，3D打印公司Carbon与法国特种材料公司阿科玛（Arkema）的合作已经持续超过13年，最近双方又把它往前推了一步。
他们把各自在材料与生产领域的专业能力结合起来，为品牌商提供一条把3D打印鞋类、体育用品及其他消费品推向市场的路径。
材料公司和打印公司绑在一起，究竟能改变什么？
这两家公司凑在一起做的事，其实不复杂。
Carbon拿硬件能力，阿科玛拿材料，双方一起为Carbon的数字光合成（DLS）技术开发高性能弹性体树脂。
这些材料结合Carbon的硬件能力，已经解锁了众多消费级增材制造应用，从量产鞋类到定制运动用品都有。
如今，两家公司正在强化这一合作关系，想进一步扩大增材制造消费应用的覆盖范围。

阿科玛总部位于法国，是领先的材料开发商，也已经成为3D打印耗材的关键开发商和供应商。
它的产品包括高性能热塑性颗粒和粉末，以及紫外光固化液态树脂。
这家公司经常与3D打印原始设备制造商紧密合作，基于自己的化学体系共同开发并认证特种材料。
Carbon的产品组合很广，主要由自家材料构成。
这一组合包括刚性双固化树脂、牙科树脂和弹性体树脂，其中弹性体树脂在消费领域确实取得了显著发展，算是跑出了存在感。
后者中的许多产品都是与阿科玛共同开发的。

阿科玛的特种紫外光固化材料则是这项工作的化学基础。
分工其实很清楚。
阿科玛提供材料科学，以及扩大生产规模所需的工业能力。
Carbon则以这些材料为基础，配制其DLS打印机所使用的弹性体。
这些分工听起来不热闹，却是3D打印鞋从概念走进零售端绕不开的一层。
接下来，阿科玛和Carbon会继续开发消费级弹性体，从而解锁更多消费应用。

这次合作，核心还是晶格结构。
Carbon的客户可以针对缓冲、支撑和能量回弹等需求，对这些复杂的晶格结构进行调校，让它们适用于中底、防护衬垫及其他性能驱动型部件。
两家公司表示，这些能力已经在帮助运动鞋、时尚和生活方式的品牌商更快地把新设计从概念推向零售端。

Carbon首席技术官杰森·罗兰（Jason Rolland）说，这让他的团队能够专注于性能，而不是基础化学。
他说，「3D打印相对于传统制造的竞争力正日益增强，使品牌商在重新思考产品设计与生产方式时拥有更大的自由度。
优秀的树脂始于优秀的材料。
阿科玛的材料科学和规模化专长，为团队提供了可靠的基础，使我们能够专注于开发弹性体，释放性能、舒适度和定制化的新高度。」

Carbon现有的弹性体正在助力创造前沿消费产品，这些产品里集成了针对缓冲、支撑和能量回弹优化的晶格结构。
EPU Pro正被鞋履品牌Vivobarefoot用于定制鞋类生产，兼具耐用性和轻量化特性。
定制鞋最怕又重又不耐穿，这两个指标正好卡在痛点上。
EPU 46凭借能量回弹特性和可调的材料刚度，已经开辟了定制自行车坐垫和鞋类中底等应用。
坐垫要回弹，中底要调刚度，听起来像两种脾气，材料却得同时接住。
EPU 45以能量阻尼和应变率敏感性著称，对3D打印橄榄球头盔的成功至关重要。
头盔这种产品，缓冲和抗冲击不能只做样子。
说实话，EPU后面跟数字的命名方式，第一次看容易记混。
但鞋底、坐垫、头盔这些场景一摆出来，材料之间的差别就清楚了。
对我们普通消费者来说，材料名字并不重要，鞋底软不软、头盔安不安全、东西合不合脚才重要。
可品牌要同时做到性能、个性化和减少浪费，压力到头来还是会传到材料端。

个性化则是他们拿出的商业案例。
两家公司以Vivobarefoot的定制3D打印凉鞋为例，说明这次合作能实现怎样的应用。
这个鞋履品牌利用个人足部扫描，为每位客户生产量身定制的鞋履。
从足部扫描到一双凉鞋，这条路听着像定制，其实更像把库存逻辑换成了按需生产。
这种模式还减少了传统基于库存的制造方式所带来的库存和材料浪费。
这款凉鞋是Tabi Gen 02，也就是Vivobarefoot扫描即打印赤足凉鞋的第二代产品。
它由Carbon联合开发，并由制造商Oechsler制造。
改用DLS工艺后，这款凉鞋更轻，每只约91克，鞋底超薄，只有2毫米。

阿科玛涂料解决方案营销副总裁朱莉·哈弗曼斯（Julie Haevermans）说，「随着品牌寻求在减少浪费的同时提供更高性能和个性化的新方式，我们看到了重新思考消费产品设计和上市方式的巨大机遇。
我们期待在与Carbon合作的基础上再接再厉，继续推动创新材料开发的边界，以支持下一代消费产品，并将性能和可持续性置于首位。」

树脂制造商与打印机制造商，正在结对合作。
这个合作解决的是规模化缺口。
难在哪？
晶格产品只有在其材料能够稳定且大批量生产时，才能进入量产阶段。
通过与阿科玛合作获得基础化学和规模化能力，Carbon得以专注于弹性体性能。
这一策略似乎正在见效。
Carbon近期已在11个品牌中累计生产超过100万个3D打印自行车坐垫。

其他鞋类企业也建立了自己的材料合作关系。
运动品牌新百伦（New Balance）与3D打印公司Formlabs结成独家合作伙伴关系，共同开发运动鞋的材料、硬件和制造工艺。
成果是Rebound Resin，专为具有回弹性的晶格而设计，并具备注塑热塑性塑料的耐用性。
3D打印企业LuxCreo与亚瑟士（Asics）在ACTIBREEZE HYBRID凉鞋上采取了类似路径。
其弹性体在2000牛顿（约为平均体重的四倍）下经受了多达100万次循环测试。
化工供应商也在向粉末基工艺拓展。
华曙高科（Farsoon）与匹克体育（PEAK Sports）利用万华化学的3D打印鞋材解决方案，为The Next系列开发了一款中底，华曙高科则为热塑性聚氨酯（TPU）优化了激光烧结参数。
路博润（Lubrizol）已与骑行品牌Lore Cycle合作，3D打印个性化骑行鞋。
做法不同，模式却是一致的。
在消费级3D打印中，材料是主要的差异化所在。
像阿科玛与Carbon这样的合作，正是打印机制造商获得可在量产规模下信赖的化学材料的方式。

从13年多前一起开发材料，到现在继续加码消费级弹性体，这段合作看起来不怎么热闹，却正好卡在3D打印消费应用最需要材料突破的位置上。
材料这事，从来不只是材料。
它悄悄划定了设计能走到哪一步。
消费者看到的是鞋、坐垫、头盔，品牌看到的则是这些产品还能怎么变，以及怎么在变好的同时少浪费一点。