顶奢超跑必选技术，布加迪才是车用3D打印祖师爷？

汽车价格大战硝烟四起，车企互联网营销噪声靡靡，有些车企的创新能力并没有因此沉溺。

布加迪，一个代表着奢华与卓越的汽车品牌，6年前就开始将3D打印技术融入其标志性的超级跑车。

AM易道回看这六年，从Chiron系列到Bolide概念车，各类3D打印部件出现在这些高端车型上。

作为超跑领域的标杆，布加迪的应用会对我国不断进步的汽车产业有更大的启发。

对于一个以16缸发动机和四位数马力著称的品牌，为何要青睐3D打印这种新兴技术？布加迪一开始的答案很简单：轻量化。

正如布加迪创始人埃托雷·布加迪的名言：「重量是敌人」。

为了让超跑的性能更上一层楼，布加迪工程师们开始利用3D打印，在复杂的结构设计和新颖的材料应用上做文章，力求在保证强度的同时，最大限度减轻部件重量。

布加迪对3D打印技术的应用，最早可以追溯到2018年。当时布加迪推出了全球最大的3D打印钛合金部件——Chiron的刹车卡钳。以下是这个视频的3D打印过程。

这个重达2.9kg的卡钳，采用SLM选区激光熔化技术一体化打印而成，整体强度和刚性较铝合金提升了一倍，同时实现了40%的减重。更令人惊叹的是，这款卡钳能承受高达1,100°C的温度，而不会产生任何形变。这无疑是3D打印技术在超跑领域应用的一个里程碑。

以下是这个3D打印刹车卡钳的布加迪官方测试视频，不得不说，即使仅仅从营销角度看这个视频，是非常值得学习的。

以Chiron Pur Sport的尾管装饰盖为例。这个长约22cm、宽48cm的钛合金部件，堪称汽车行业的3D打印典范。得益于特殊的晶格结构设计，最薄处壁厚仅0.4mm，整个装饰盖连带格栅和支架，重量只有1.85kg，比此前的设计轻了1.2kg。而这个精致的装饰盖，竟然能承受650°C以上的高温考验。这背后的奥秘，在于巧妙的双层保温结构和周围冷却气流的引入。

如果说Chiron的装饰盖只是「隔靴搔痒」，那么Bolide概念车的3D打印部件，才算得上是来真的。前翼安装支架、后翼安装托架，转向柱支架等等。

以下图片是布加迪各类布加迪车型上的3D打印应用，其中有金属SLM技术也有尼龙SLS技术：

Bolide身上大大小小的钛合金部件，无一不在诠释着「螺蛳壳里做道场」。这其中最让布加迪引以为傲的，要数Bolide的前后悬架推杆。这根看似普通的中空连杆，重量只有区区100克，却能传递高达3.5吨的载荷。秘诀就在于内部的拱形支撑结构，以及沿轴向梯度变化的壁厚设计，这也是布加迪新申请的专利。

AM易道认为，布加迪的案例再次印证了3D打印在高端制造领域的巨大潜力。一方面，3D打印的随形制造模式，能够实现传统工艺难以企及的复杂结构，在同等强度下大幅降低部件重量。另一方面，3D打印技术可以「无工具」生产，免去高昂的模具成本，并能灵活调整设计，适应小批量定制化生产的需求。这对于超跑这种「江湖地位高、产量规模小」的产品而言，可谓完美契合。

放眼全球，布加迪是汽车行业中，将3D打印技术应用得最为广泛和深入的厂商之一。布加迪的示范效应，无疑将激励更多车企加入到3D打印的阵营。

当然，要让3D打印技术在超跑或者高端车领域落地生根，还需要克服不少难题。打印材料的性能稳定性和一致性、打印工艺的可靠性和效率、后处理工艺的标准化和自动化，这些都是摆在汽车增材工程师面前的必答题。

此外，3D打印部件在动态载荷、疲劳特性等方面的表现，如前面刹车卡钳的测试视频所示，每个环节都需要经过大量的测试和验证，才能真正放心地用于「在路上奔跑的艺术品」。

尽管如此，AM易道认为，3D打印已经不仅停留在在超跑领域实现规模化应用，已经逐渐扩散到其他车型乃至整车制造，其带来的产业链重构和商业模式变革，是最令人兴奋的。

之前AM易道发布的案例有凯迪拉克的上百件3D打印应用案例，Czinger21C超跑的3D打印整体模块化生产模式，都让人目不暇接，啧啧称奇。

对于3D打印从业者而言，这是一个前所未有的机遇。要抓住这个机遇，关键是要紧贴行业需求，提供专业化、系统化的整体解决方案。

AM易道认为，3D打印技术在汽车领域的应用前景无限光明。即使3D打印不带来生产模式的改变，仅仅就部分零件的优化而言，它不仅能为高端车带来前所未有的轻量化水平，打造特色的热管理优势，更能让个性化定制成为现实。想象一下，如果有朝一日，消费者可以通过APP自由配置心仪的汽车外观和内饰，那将是多么美妙的体验。而这一切，唯有3D打印的参与才能做到。

AM易道真诚希望，国内汽车厂商也能尽快将3D打印技术纳入发展的战略层面考量。