TRUMPF

宝马集团正将增材制造从原型工具转变为工业生产的支柱，首批采用电弧增材制造（WAAM）技术的车辆部件计划于2027年进入系列生产。该举措由位于慕尼黑北部上施莱斯海姆的宝马集团增材制造园区（AMC）推进，新一代金属打印机、更大成型尺寸和数字化联网的工艺链现已在园区投入运行。

激光金属3D打印里有一类材料，并不好打。说的就是纯铜。铜对红外激光的反射率极高，常规几百瓦激光打过去，大部分能量被反射回去，熔不动粉末，反射光甚至可能伤到光学系统。再加上铜导热极快，刚熔出来的液池热量瞬间被吸走，熔池根本稳不住。早期试过纯铜LPBF的人都有同一个感受：要么良率低到没法量产，要么密度上不去、电导率打八折。而客户用铜就是要它的电导和热导，打八折就失去了用铜的意义。图片是奥地利一家叫Fuchshofer的公司分享他们的铜3D打印成果。设备是用的是EOS旗下AMCM定制的M290 1kW版本。他们自己的说法是，纯铜增材已经做成了稳定的工业级流程，能批量产出高密度、性能可复现的零件，应用覆盖感应淬火用感应器、半导体行业的定制冷却件、电动汽车相关的散热结构。AMCM设备端给出的打铜解题路径是堆功率：把EOS主力机型M290的激光功率从常规的400W拉到1000W，把熔池压住。工程上要重做的事情其实很多：光学系统、冷却链路、过程监控、扫描策略，每一项都要重新匹配高功率工况。这家奥地利公司的客户是感应淬火设备厂、半导体设备商、电动车产业。他们强调的几个应用场景，恰好都是非用铜3D打印不可的场景。比如感应器线圈，因为内流道复杂、电流频率高，传统工艺做不出来；半导体定制冷却件，因为局部热流密度极大，铜件几何越复杂越能拉开差距；电动车散热结构，因为对铜件设计自由度的要求越来越高。  AMCM这条路是把红外激光的功率堆上去，靠大力压住铜的反射率和导热。这是目前最主流的工业方案之一，但不是唯一一条路。另外一条路线是换激光波长。铜对绿光和蓝光的吸收率比红外高出一个数量级。德国TRUMPF、日本古河、美国nLIGHT、我国希禾这几年都在推绿光或蓝光的金属增材方案，理论上能用更低的功率把铜熔透，熔池更稳，飞溅更少。但红光高功率方案有一个绿光蓝光目前还比不上的优势：生态。光纤激光、扫描振镜、过程监控、参数库，围绕红外激光的工业基础设施已经积累了十几年，从设备厂到服务商再到客户验收标准，整条链路是顺的。绿光蓝光路线长期可能更优，红光高功率路线现在能落地。当然，这只是AM易道根据现有公开信息的一个判断。技术路线之争从来不是非此即彼，红光、绿光、蓝光各自都还在演进，谁能跑出来、跑多快，最终要看客户端在不同应用场景下的实际投票。p.s.有EOS设备出售意向读者请私信。

i3D MFG制造部门收购了北美领先的金属增材制造服务商之一，将其设备规模扩展至超过60套金属增材制造系统

意大利LPBF制造商任命一家成熟的巴塞罗那合作伙伴，将其中金属3D打印产品组合带给西班牙工业制造商

6K Additive与西门子能源签署长期协议，将后者增材制造产生的废镍合金粉末通过UniMelt微波等离子体技术再生为高品级粉末，已处理近20吨。该工艺较传统雾化节能91%、减排92%，但CEO指出实现工业规模循环仍需标准化等结构性支撑。

2025下半年3D打印行业加速整合，资本控制与合规性成为焦点。国防需求推动移动制造与认证提速，软件集成与数据资产提升产出效率。材料创新持续突破，医疗与建筑应用深入。平台治理及知识产权风险凸显，行业向权限清晰、分工明确方向发展。

源自通快传统并完成品牌重塑与意大利迁址的ATLIX，在Formnext 2025展会上展现了工业增材制造的愿景。在首席执行官Matthias Himmelsbach的领导下，公司沿用通快标志性的蓝色品牌以承袭传统，同时聚焦可靠性、可扩展性与工业级生产。全新设计的TruPrint 5000将圆形构建平台升级为500×500毫米方形平台，在抑制器等应用中提升零件成本效益超50%，并提供额外30-50%可用空间。设备配备四台1千瓦激光器并实现全自动化，支持连续生产且具备15分钟任务重启能力，瞄准航空航天、国防与半导体行业。ATLIX融合意大利制造根基与德国工程传统，推动其下一阶段增长。