商业应用 - 第70页

美国空间运输与基础设施服务商Momentus完成3D打印燃料箱研制，即将搭载其Vigoride-7轨道服务飞行器进行飞行测试。该部件由金属增材制造系统供应商Velo3D协作生产，该项目验证了增材制造技术如何大幅缩短航天零部件的生产周期、实现复杂几何结构，并为极端环境运行的航天器组件提供全新设计自由度。

印度科学家采用3D打印技术开发低成本自动气象站，计划在全国部署以弥补观测网络密度不足。该技术简化了复杂部件制造，首批设备将于德里测试，未来六个月拟增设80台，旨在提升局部天气预报精准度。

美国3D打印制造商3D Systems公司，在其航空航天与国防业务部门取得显著进展，其主要驱动力包括营收增长预测、一处美国主要生产设施的扩建以及技术进展。

我国航天电推进领域再传捷报。中国空间技术研究院五院510所官微近日宣布，历时7个多月持续攻关，霍尔电推进EP-1A型产品正式完成鉴定，具备小批量生产状态。先说说霍尔电推进是什么？霍尔电推进是卫星的电动引擎。它不烧燃料，而是用电把氙气或氪气电离成带电粒子，再用电场高速甩出去产生推力。卫星上天后需要不断调姿态、保持轨道高度，这些精细活儿都靠它。现在大规模星座组网动辄上千颗卫星，每颗都要配推进系统，霍尔电推省、轻、久的特点就成了刚需。正如510所公布的这款瞄准1000千克以内商业卫星平台的电推进系统，在性能、成本、制造效率上实现全面跃升，将为千帆、星云等大规模星座组网提供强劲动力。在EP-1A型产品的研制中，3D打印技术深度应用值得关注。510所在贮供单元环节引入增材制造结合一体化设计理念，成果优异：体积缩小约70%，重量减轻约35%。这一数据充分印证了3D打印在航天精密系统中的巨大潜力。3D打印的一体化成型方案，相较于传统制造，减少了零件数量和装配接口，在实现轻量化的同时，也降低了潜在故障点，能够提升系统整体可靠性。此外，增材制造在复杂内流道、异形腔体等结构的自由度优势，使得设计师能够突破传统工艺限制，实现更优化的功能集成。根据官微内容：EP-1A型产品在多项核心指标上表现优异：推功比优化最高达60毫牛/千瓦，性能达国内先进水平；实现氙、氪双工质兼容，适应性更强；电源处理单元体积、重量缩小60%以上，主要功率模块转换效率提升至95%以上；整体制造周期缩短60%；官微还提到，510所同步发力产能建设。目前已具备年产200套的生产能力，正全力打造年产1000套的生产线，为千帆星座等批量任务交付筑牢根基。从设计创新到工艺突破，从性能跃升到产能储备，EP-1A型产品的成功研制，标志着我国航天电推进正加速迈向高性能、低成本、规模化的新阶段。#3D打印 #增材制造 #霍尔电推进 #商业航天 #卫星制造  #千帆星座 #低轨卫星 #中国航天

Foundation Alloy公司推出的MC1200是目前商业可购的最强钼合金材料，其强度达到当前市场领先水平的三倍，同时不损失室温延展性。这款通过该公司独有的MetalsFIRST™冶金平台开发的难熔金属材料摒弃了传统熔炼工艺，实现了对微观结构的精确调控，可获得完全再结晶的制件，其晶粒尺寸比传统合金小约100倍。MC1200在25°C至1500°C以上均表现出可预测的性能表现，规避了常见的脆化现象，并在烧结态即可实现优异性能。这使得近净成形制造成为可能，带来真正的几何设计自由，确保均匀的尺寸性能，并将加工时间和废料减少60%以上，从而重新定义难熔金属的应用领域并开拓全新市场。

本文探讨了3D打印如何通过解决老化系统、效率低下和可持续性挑战来革新水基础设施，重点介绍了材料挤出、DLP和SLS等技术在制造废水喷射喷嘴、污水溢流室和膜过滤系统等关键部件的应用。其优势包括设计灵活性、快速生产、碳排放减少和成本节约，如英国水行业打印基础设施项目所示。尽管存在技术、经济和监管障碍，增材制造在实现未来分散化生产、数字化集成以及在创建高效耐久水基础设施中的更广泛应用方面展现出潜力。

美国Momentus与Velo3D合作，通过金属增材制造技术成功开发航天用3D打印燃料箱，即将搭载于Vigoride-7飞行器开展测试。该技术突破了传统制造工艺限制，优化了部件几何结构，显著降低制造成本与交付周期，为航天关键部件提供了更高性能与可靠性的解决方案，推动太空运输领域创新。

波兰XTPL公司与爱沙尼亚Tech Group达成制造合作，自2026年起外包生产Delta Printing System设备，实现超精密增材技术从原型制造向规模化生产转型，助力公司聚焦UPD模块与DPS+设备发展，优化资金效率并拓展全球市场。

Formlabs在2025年第四季度创下历史最佳业绩，Fuse SLS打印机销售同比增长超25%，占全球SLS市场份额55%。公司在大幅面光固化及牙科领域同样刷新纪录，标志着增材制造在工业与医疗关键环节的应用加速渗透。

在颅/颌面外科领域，创伤后眼眶重建始终是极具挑战性的手术类型。近期，以色列一支多学科医疗团队（希巴医疗中心Sheba Medical Cente，由颅颌面外科医生Tal Yoffe博士与眼整形外科专家Guy Ben Simon教授联合主刀，3D医学设计师Lior Cohen负责植入体的数字化设计工作）完成的眼眶底重建案例，为我们展示了3D打印技术如何将个性化医疗推向新高度。这位患者经历了复杂的面部创伤，并接受过多次手术。手术团队面临的核心问题是：我们应该在多大程度上恢复创伤前的原始解剖结构，又该在多大程度上尊重愈合后形成的新平衡？这一思考贯穿了整个植入体设计过程。整个技术流程始于高分辨率CT扫描。影像数据以DICOM格式导入三维重建软件后，工程师对患者颅面骨骼进行精确分割，生成虚拟模型。关键的设计理念在于以患者健侧完好的颧骨复合体作为形态学参照，通过镜像技术叠加到受损侧，而非试图复原已不存在的创伤前状态。这种方法尊重了软组织愈合后形成的新解剖关系，追求的是和谐而非复原。从3D打印工艺角度看，虚拟设计完成后转换为STL格式，切片软件将模型分解为厚度仅0.02至0.2毫米的薄层。金属打印采用粉末床熔融工艺，激光在惰性气体保护下逐层熔化金属粉末。后处理包括去应力热处理、支撑去除、表面抛光和严格的质量检验。本案例的独特之处在于模块化设计思路。患者专用眼眶底植入体不仅重建了骨性支撑结构，还作为眼座假体的基础平台。眼座假体置入眼眶后，外层包裹供体巩膜，这层胶原蛋白生物膜能促进血管纤维组织向植入体生长，实现真正的组织整合，降低移位或脱出风险。这类定制植入体的临床价值体现在几个维度，眶腔容积恢复精度可控制在1毫米均方根偏差以内，术中无需反复弯折修剪标准件，手术时间显著缩短，更短的手术意味着更少的组织创伤和更低的感染风险。从设计哲学层面，该案例提出了一个值得深思的命题，面部不同解剖区域对整体平衡和对称性的影响权重各异，某些区域必须精确重建，另一些则允许适度妥协。识别这种层级关系，是在精度、美学与生物现实之间寻找平衡的关键。正如主刀团队所言，这手术恢复的不仅是结构和对称性，更承认了患者的康复历程和回归自我的可能性。对于3D打印从业者来说，每一个精心设计的医疗植入体背后，都是技术价值与人文关怀的交汇点。