最近看到RLP放出来的一个打印样件，30×30厘米的硅胶晶格垫，打印时间4小时。

RLP技术就是曾经在凝胶里打印了手提包的那个来自MIT的技术。

参数平平无奇，但其官网分享有个细节，垫子不同位置的硬度可以是不一样的。

不是打完之后拼起来的，是打印过程中一体成型的。

中间软、边缘硬、过渡区域渐变。

传统路子要么分开成型再粘，要么上复杂模具分区浇注，工艺繁琐不说，粘接处永远是隐患。

RLP的做法是打印过程中实时调配方，挤出头在凝胶里走的时候，软料硬料的比例跟着变。

听起来简单，但意味着设计师可以把硬度分布当成设计参数来画。

这事有意思的地方在于，它和晶格结构叠在一起之后，设计空间一下子撑开了。

晶格本身能通过疏密控制支撑力，现在又多了材料硬度这个维度。

同一块垫子，哪里承托、哪里透气、哪里防滑，都可以在设计阶段精确定义。三个变量一起调，排列组合太多了。

我们琢磨了一下这东西最先会落在哪。

医疗定制件大概率跑得最快。

轮椅坐垫、假肢内衬这类东西，每个患者的体型和压力分布都不一样，传统做法靠技师经验手调，周期长、难复制。

多硬度晶格可以直接根据压力扫描数据生成设计，流程一旦跑通，边际成本递减会很快。

高端座椅是第二个值得盯的方向。

现代汽车去年CES展的自适应座椅就是用RLP打的，宝马旗下的基金也投了这家公司。

车企盯上这条路不奇怪，座椅舒适度这件事，海绵发泡的天花板已经看得见了，想再往上走，得换个思路。

设备起步价20万美金，不便宜。

多硬度晶格这件事，虽然光固化弹性体和FDM弹性体可以通过变结构密度来解决，但叠加材料硬度变化，短期内还是RLP的独门手艺。

但它指向的方向，材料性能在零件内部可以连续变化。

这个能力一旦被行业消化，未来产品设计的玩法会不太一样。