3D打印食品夹爪底座降本50%、开发周期缩短75%，SoftGripping如何靠单件集成实现？

在食品生产线上，各种食材和产品都需要被处理，从坚固的土豆到精致的面团。

更易碎的产品，得靠专门设计的机器人小心对待。总部位于德国汉诺威的SoftGripping GmbH，专注的正是这件事。

这家公司为这些机器人研发和制造精密夹爪，确保产品在生产过程中保持品质。

所以它家的模块化夹爪系统，必须满足食品行业的严格标准，还得适应各种产品几何形状。

最近SoftGripping和3D打印公司EOS合作，看看后者的技术用在夹爪组件开发上怎么样。结果相当让人满意。

利用EOS的SLS技术，加上PA 2200材料，SoftGripping着手开发一种新型气动夹爪底座，能处理蔬菜和面团球这类精细食品。

这个底座要同时干两件事，一个是当硅胶手指的安装基座，另一个是把气动空气分配功能直接集成进去，同时还得控制成本。

项目最大的挑战，是怎么把气动空气分配功能直接设计进底座里。

一旦集成进去，外部组件和后期装配连接件都可以省掉，装配要求也降到最低。

做出来的部件还更强韧、更卫生。

那如果沿用传统减材制造的方式呢？夹爪底座得好几个组件，每个夹爪手指都要独立零件。

再加上连接件、密封件和气动部件，复杂不说，泄漏和卫生都是隐患。

3D打印就完全不一样了。团队把所有功能集成到单一结构，用复杂的内部气道完成气动功能。

设计过程是迭代出来的。SoftGripping团队做了各种原型，反复验证夹持距离、接触点这些关键参数。

早期原型用的是FDM技术，最终零件则采用EOS的SLS技术。

材料是EOS基于PA12的PA 2200，机械性能和耐久性都不错。

零件最后还做了化学平滑处理，让表面平滑、气密，符合食品行业的要求。

最终做出来的夹爪底座是个多功能组件，既完成气动空气分配，又给硅胶手指提供支撑。

气道直接集成在结构里，以前需要四个以上组件的部件，现在一个结构就搞定了。

增材制造还把开发周期和成本一起拉了下来。

3D打印夹爪底座的开发只用了三周，以前要将近12周，少了差不多75%。

成本方面，设计和装配流程都简化了，新底座的制造成本直接降了50%。

SoftGripping的首席技术官阿列克谢·斯特帕纽克说，借助EOS技术，我们做出了传统制造方法做不出来的夹爪底座。

设计自由、复杂内部气道布局，加上气密性，这三点对定制化解决方案来说是很大的优势。

增材制造给了我们按功能和应用需求来设计夹爪组件的自由度。

对我们的客户来说，就是更快的开发流程、更大的灵活性，以及精准贴合需求的解决方案。