LEGACY MOTOR CLUB 是一支使用丰田凯美瑞 XSE 赛车参赛的 NASCAR 杯系列赛车队，现已在赛车工坊内引入大幅面 3D 打印技术，用于制造原型、工装夹具以及部分功能部件。

该组织在安装了两台来自 BigRep 的 STUDIO 系列 3D 打印机后，改变了此前因外包零件延迟而拖慢赛季期间测试与研发进度的局面。

迭代速度是驱动这一转变的关键因素。车队工坊主管托尼·卡达莫内表示：“我无法承受外包并等待两到三周来开发一个零件。能够 3D 打印不同的设计，将其装在车上测试，若不正确就重新修改，这价值是无法估量的。”

首个转为内部制造的部件之一，是一个旨在改善桥间冷却效果的齿轮冷却腔体，该系统负责将发动机动力传递至车轮。该部件的尺寸和几何形状使其难以在较小的打印机上生产，此前迫使车队不得不依赖外部供应商。

据空气动力学总监史蒂文·桑德透露，在机器投入日常使用后，3D打印的应用范围迅速扩大。“我们从打印一个特定部件开始，但一旦你意识到其能力，就会开始将这种解决方案应用到任何你能找到的地方。从原型到生产部件，我们都在使用BigRep的材料和STUDIO打印机，”桑德说。

每周初完成的设计，可以连夜打印出来，并很快在车辆上进行评估。

实现可重复的车辆制造是该杯系列赛车队打印工装夹具的另一个原因。LEGACY MOTOR CLUB 旗下拥有由埃里克·琼斯驾驶的43号丰田凯美瑞 XSE、约翰·亨特·内梅切克驾驶的42号丰田凯美瑞 XSE，以及车队老板吉米·约翰逊兼职驾驶的84号赛车。

工程师们制作定制的固定装置和对齐模板，帮助团队按照完全一致的规格组装每辆赛车。其中一个例子是为图形团队打印的定位引导件，用于在车辆前部精准粘贴金色条纹。

全尺寸原型制作也是其工作流程的一部分。等比例打印的部件让工程师能够在投入金属制造前，直接在车辆上检查几何形状。

该赛车团队报告称，每周其车辆上约有10到20个部件是使用BigRep STUDIO系统进行原型制作或直接生产的。

随之而来的是成本的降低。车队表示，每个赛季大约使用30个格栅边框。在2024年，从外部供应商采购每个部件的成本约为1900美元。内部制作格栅边框底座后，每个格栅边框的成本降至471美元。

工程师还引入了在车辆组装过程中使用的打印部件。赛车在赛前准备期间会反复拆解和重新组装，使用TPU等柔性材料制造的保护盖，可用于保护仪表板、数字显示屏和车载屏幕。

车队空气动力学工程师柯蒂斯·纽曼说：“我们打印的部件能装在赛车上，并在极高温度和重负荷条件下运行。借助BigRep的材料库和开放式材料系统，我们能够灵活地创造出几乎任何我们需要的部件。”

高温材料使得车队能够内部制造齿轮冷却腔体。在2024赛季，随着赛道配置的变化，该部件共使用了20个不同版本。

外包生产的成本平均每个部件约2000美元，交货时间约为一周，整个赛季总计花费约4万美元。而在BigRep STUDIO上生产该部件，大约需要1.5公斤材料，每公斤价格为37.95美元，因此每个部件的材料成本为56.93美元。按20个部件计算，一个赛季的预估材料成本约为1139.50美元。

NASCAR 的规则也催生了新的打印部件。官方在2024年底出台了一项规则，要求安装侧裙延伸件，旨在高速事故中帮助赛车保持贴地并降低腾空的可能性。

LEGACY MOTOR CLUB 的工程师表示，他们使用 PA6/66 尼龙材料设计并3D打印了该部件。

这家赛车工坊的内部发展，反映了赛车工程领域更广泛的转变，即车队日益依赖内部增材制造来缩短开发周期，并在赛季期间测试零件。

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