Ursa Major是美国专做火箭推进的公司，它打印出来是要上美军项目的，我们之前分享过其应用和技术。

它的Hadley发动机已经多次为Talon-A高超音速任务提供动力，而这是五角大楼的测试平台之一；

海军MACH-TB项目的16台H13发动机、空军的Draper高超音速合同，都握在它手里。

按其说法，这是美国第一台完成设计、制造、热试车的富氧分级燃烧发动机，整机按质量算80%是打印的。

这样一家公司，最近在金属3D打印上展示其工艺水平，值得一看。

做过金属LPBF的都熟悉的高端工程交付有时需要打X、Y、Z三个方向的试样，最多加个45度的。

45度样件代表了大家默认的悬垂极限，再陡或再平的角度，习惯得加支撑，否则塌、翘、挂渣。

多数工艺走到45度就收手，等于默认了无支撑能力的上限。

但他们竟然打印了20度的试棒p1，且支撑很少。

材料是In625，圈内常见，配硬刮刀。

他们分享说本来这些打印件（包括p2）的预期是等着这台机器EOSM400打废，好看清楚工艺极限到底在哪儿崩。

结果竟然打成功了。

支撑能省到这个程度，除了设备之外，更多在软件。

两次打印跑的是同一套切片算法，每次设置只花了大约5分钟，Ursa Major和EOS、Dyndrite磨合了一年多，这前处理的压到几分钟，顺带把对支撑的依赖一起降下来。

金属LPBF这些年大家盯着激光数量、铺粉速度、缸体尺寸，专注硬件账。

但无支撑能打到多陡、复杂件能不能少试错就跑通、排版要5分钟还是5小时，越来越是靠软件解决。

少一点支撑，省的不只是去支撑那点工时，还有变形风险、表面返工和整炉的成功率。

我们觉得这事值得参考的是，敢往更陡的角度无支撑去打，才摸得到自己工艺的真实边界。

同时，这样的测试，比起参数表和营销话术，也更能展示各家设备、器件和软件的真实边界。