Lithoz在Formnext展会现场通过实景展示，证明了陶瓷增材制造技术已全面迈入工业级生产阶段。

该公司展台集中呈现了一系列基于其专利LCM技术制造的实际应用案例，覆盖航空航天、半导体、医疗设备和高端消费品等多个关键领域。

此次展示突显了陶瓷增材制造在系列化生产环境中的成熟应用能力，标志着该技术正式从研发走向规模化工业应用。



Lithoz首席执行官Johannes Homa表示，通过多个行业的实际系列应用展示，不仅印证了陶瓷增材制造对OEM厂商日益增长的重要性，也以成功实现工业级扩产的真实零件，宣告了陶瓷3D打印序列化生产时代的到来。

该公司还展示了其全球“陶瓷3D工厂”网络，该网络由经验丰富的合同制造商组成，正在加速全球OEM厂商对LCM陶瓷制造技术的采纳。

在航空航天与半导体展区，工业级打印机CeraFab System S320成为焦点，其配备扩展构建平台，可进行中型陶瓷零件的系列化生产。

现场展示了一块满载46个陶瓷铸造芯的完整S320构建板，这些芯体专为新一代航空发动机单晶涡轮叶片制造而设计。

赛峰航空发动机目前已在巴黎近郊的Gennevilliers工厂安装了三台CeraFab System S65打印机，采用类似工艺推进生产。



展出的还有直径380毫米的复杂氧化铝ALD环件，由Plasway设计、德国Alumina Systems系列化生产。

该部件凭借薄壁流线型几何结构，将正常运行时间从1个月延长至9个月，同时使产出提升三倍。

博世先进陶瓷生产的半导体蚀刻气体注入器也同期亮相，年产量达2000件。

其内部结构包含3个6毫米流道分支为62个出口，分隔壁厚仅0.2毫米，结合氧化铝的耐化学性，实现了效率提升与装配简化。

半导体展区还呈现了氮化铝（AlN）冷却板，其内部晶格和螺旋结构实现了高效热管理，兼具电绝缘性、热稳定性和耐化学腐蚀性，外形紧凑且具备长期性能。

在医疗与消费领域，Lithoz全球首发了助听器定制化陶瓷耳模。

该部件由瑞士OC GmbH开发、德国CADdent使用CeraFab S65 Medical打印机批量定制，采用氧化铝增韧氧化锆（ATZ）材料，提供个性化舒适度和声学中性特征，卫生性能优于钛或塑料耳模。



设计展区亮点为瑞士HiFiction AG的“Thales VORO”动圈唱头，其外壳为无支撑一体化打印氧化锆结构，灵感源于自然Voronoi几何形态。

经德国Steinbach AG实现序列化生产，该部件在极轻重量下呈现卓越共振特性，并荣获2025年iF设计奖。

陶瓷3D打印技术正在多个行业提升产业效能。

例如法国3D打印企业3DCeram被选为空间推进器制造商ThrustMe的官方陶瓷部件供应商，为其生产电推进器陶瓷组件。

通过该合作，ThrustMe应用陶瓷增材制造开发出能在太空极端环境下运行的微型高复杂度零件。

陶瓷材料的稳定性、耐高温性和强电绝缘性，使其成为碘燃料推进系统的理想选择。

在研究层面，丹麦科技大学开发的陶瓷3D打印固体氧化物电池（SOC）实现了每克超1瓦的输出功率，兼具轻量化与高功率特性。

全陶瓷单体结构采用螺旋晶格设计，最大化表面积与机械稳定性，同时摒弃金属零件与密封件。

该技术将制造流程缩减至五步，支持燃料电池和电解操作，产氢速率达到传统SOC的近十倍，展现出在航空航天系统的巨大应用潜力。