德克萨斯大学休斯顿分校的研究团队今年春季宣布开发出一种新型3D打印陶瓷结构，能在压力下弯曲而不断裂。通过借鉴日本折纸艺术中的Miura-ori折叠结构，并结合软聚合物涂层，研究人员有效缓解了陶瓷材料的脆性问题。

由Maksud Rahman博士和Md Shajedul Hoque Thakur领导的团队采用基于SLA的陶瓷AM工艺和硅基材料，制作了厚度为2毫米的折叠结构。烧结后涂覆生物相容聚合物，显著提升了陶瓷在静态和循环压缩测试中的韧性。

该技术有望拓展陶瓷AM在医疗、航空航天和机器人等领域的应用，满足这些行业对生物相容性、轻量化和高强度的需求。

普渡应用研究所（PARI）的团队则专注于开发可用于高超声速飞行的深色陶瓷部件3D打印工艺。这类陶瓷需耐受极端大气条件，但深色材料在打印过程中会吸收紫外光，影响固化效果。



在Rodney Trice教授指导下，研究人员采用DLP技术，通过调整树脂性能及表面处理方式优化深色陶瓷的打印过程。博士候选人Matthew Thompson表示，团队已成功打印出尖锥和半球等复杂形状，为高超声速飞行器部件制造提供了新策略。

2025年初，德克萨斯大学达拉斯分校团队推出超快速热脱脂（UFTD）技术，将陶瓷生坯的粘结剂去除时间从传统的20-100小时缩短至30分钟。



该工艺采用真空热解和多孔石墨毡快速加热，能耗比标准方法低3500倍，并显著减少内部应力和材料浪费。Tethon 3D公司首席执行官Trent Allen指出，这一技术尤其适用于牙科行业，可大幅提升陶瓷牙冠等产品的后处理效率。

此外，劳伦斯利弗莫尔国家实验室（LLNL）的Natalie Yaw正在研究一种称为氢注入增材制造（HIAM）的新工艺。该技术使用注入含水金属阳离子的水凝胶，通过煅烧转化为金属氧化物陶瓷部件，避免了传统陶瓷浆料或粉末的使用。



Yaw发现水凝胶配方和金属盐类型会影响最终陶瓷的孔隙率和形态，优化前体原料后可制造出高质量致密陶瓷部件。这一方法为陶瓷AM提供了全新的材料转化路径。

以上进展表明，陶瓷增材制造在材料韧性、极端环境适应性、后处理效率及工艺创新等方面均取得显著突破，为高端制造业带来新的技术选择和商业机遇。