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苏格兰工程师使用高压冷喷涂制造大型铜结构，对航空航天、能源和造船业具有影响——但尚未经过全面测试

研究指出高温、高应力应用的新制造可能性

英国Rivelin Robotics推出NetShape机器人后处理方案，结合3D视觉与力控传感，实现金属增材件去支撑、表面精修的自动化，降低缺陷率与运营成本。虽获Dstl支持，但航空级精度仍需长期验证，目前仅是行业新解而非终解。

与AMA合作：6月4日的医疗保健活动将医学3D打印置于聚光灯下，来自行业各方的声音正在讨论这项技术的未来发展方向

在3D打印医疗领域的新兴应用中，再生性软组织重建在临床进展上最为缓慢，同时也是患者未满足需求最高的领域之一。

3D打印的吹塑模具能扛多少次，这家饮料公司给出的答案是100模。他们把一套树脂打印的吹塑模具光着装上吹瓶机，没有套任何金属框，一直吹到它裂开为止，裂开的时间点很精确，第100模。做这件事的是Bigtree Beverages，按照他们的说法，这是公司第一次用3D打印的吹塑模具跑实物试验Bigtree给出的对比是，过去走一套试制模的开模成本是1.8万欧元，这次3D打印一套是1500欧元，单次设计迭代的工装成本降了91%。在饮料行业，瓶型就是货架上的脸，可要看到第一只实物瓶，传统路径意味着等上几周的CNC加工，外加一笔不小的先期投入，而这一切只是为了验证一个还没定下来的设计。Bigtree想跳过这段等待，于是用Formlabs的Form 4L把模具直接打了出来。一套带复杂型腔的大尺寸模具，它能在当天交到工程师手里。但树脂件有树脂件的脾气。吹塑模具工作时受的不是静态压力，合模那一下有夹紧力，热的型坯被吹胀贴向型腔又是一轮挤压，一开一合反复循环。金属模具扛得住这种折腾，树脂件天生偏脆，最怕的恰恰是开合疲劳和局部应力集中。所以行业里早有共识，3D打印的模具，正确做法是把它做成镶件嵌进金属口袋框里，让金属去承受夹紧力，树脂只负责成型那一面，这条最佳实践他们偏不这么做。为了摸清材料本身的边界，他们把模具光着装上机器，不要金属框，就看它能撑多久。跑到第100模，模具开始开裂。从应用角度看，这套打法改的是整个前期开发的节奏。他们直接用光固化吹塑拿到的是能用的功能样件，可以上手试握感、看货架陈列效果、测瓶口密封性，而不是看一个只能摆着的外观件。设计团队因此能快速迭代，不必每改一版都背上传统开模的钱和时间。下一步仍然还得是金属框镶件的混合方案，目标是把产能拉上去。回到开头那个问题，3D打印吹塑模具能扛多少次，眼下的答案是100模，但这只是裸装工况下的下限，不是天花板。真正经得住量产的那个数字，要等金属框镶件加上去之后才会出现。#3D打印 #吹塑 #包装 #AM易道

紧凑型光刻系统配合并行3D图案化技术，显著缩短了纳米结构的加工周期

英国伍尔弗汉普顿大学团队在L-PBF打印AlSi10Mg均热板毛细芯时，发现标准参数导致孔道闭死，将激光功率从80W砍至40W（能量密度2.86 J/mm³）后获得约45%孔隙率的连续多孔结构，并成功制造出3U VPX散热器单元，验证了相变散热功能。

瑞士团队用德州仪器PLM替代传统DMD，将体积3D打印光效率从0.34%提至约24%，仅需150毫瓦激光即可2分12秒打印真人尺寸人耳。配合贝塞尔光束与散斑抑制，成功打印高细胞浓度活体组织，为低成本、高精度全息体积打印铺平道路。

瑞士苏黎世联邦理工学院学术空间倡议（ARIS）学生团队成功使用液体推进剂点燃旋转爆震火箭发动机（RDRE），在瑞士迪本多夫机场夜间测试中记录到稳定的爆震波。