你有没有想过，一个复杂的V8发动机缸体可以一次性3D打印出来？

尼康旗下的SLM Solutions（Nikon SLM Solutions）和博世工业咨询在德国纽伦堡的博世增材制造中心，就用一台NXG XII 600多激光系统，直接把AlSi10Mg铝合金一体成型，打印出了完整的V8缸体。

这不是原型，是量产级别的部件。

金属增材制造开始和传统铸造竞争，也能协作。从原型开发进入了高价值复杂部件的制造领域。

但传统铸造是什么流程呢？

你想想看，要生产一个气缸体，先得制造工装，这个步骤就要花几周甚至几个月，才能出第一个零件。

每次设计改版，工装还得重新调，时间和成本的花费很吓人。铸造工艺本身对零件形状有很多限制。

那3D打印呢？

直接拿数字文件开打，没有工装前置时间，复杂几何形状随便做。据两家公司说，这些限制全没了。

所以呢，这种设计自由度就能搞出很多传统铸造做不了或不划算的特征。

比如在缸体内部直接形成冷却通道，把原本多个独立的零件合并成一个整体，还能在结构上减重。

他们是按照增材制造设计原则来的，材料只放在结构分析需要的位置，其他地方能省则省。

最终缸体比铸造件轻很多，但性能一点没损失。两家公司指出，这对赛车和高性能动力总成领域来说，价值非常大。

博世作为全球最大的汽车一级供应商之一，为这个项目带来了几十年的制造经验。

尼康SLM Solutions则提供了打印平台，还有材料认证、工艺参数、数据准备和质量保证软件，以及应用工程的支持。

两家公司强调，这种联合参与才是增材制造达到真正汽车量产规模的前提条件。

他们还说，一辆成品车里60%到80%的零件来自一级二级供应商，而不是整车厂商。所以增材制造要规模化，必须渗透到整个供应商体系里，不能只停留在OEM的研发中心。