商业应用 - 第33页

AERIS项目通过SLA/DLP技术制造仿生晶格结构，并与手工缝制皮革“共设计”，实现刚度分区与轻量化。设计师强调增材制造与传统工艺必须从设计初期协同思考，而非简单共存，正推进小批量生产。

罗尔斯·罗伊斯在布里斯托尔新建增材制造 (AM) 研发单元获得英国国防部资助，为新一代航空发动机生产关键部件。该设施位于受控环境中，采用金属超级合金粉末的先进增材制造技术，较传统方法可更高效、可持续地制造更轻、更强的部件。其目标是加速如"全球空战计划"(GCAP)等项目的研发进程，推动创新，降低成本，并支持英国航空航天领域就业岗位创造及技能发展。

英国团队突破铜-金刚石3D打印技术瓶颈，通过铜包金刚石粉末实现复杂结构稳定成形。该技术不仅解决了高性能散热基板的制造难题，还能在同一工艺中生成亚微米多孔毛细结构，为AI算力时代的高密度散热提供了集高效导热与形状自由于一体的创新解决方案。

ARC与橡树岭国家实验室合作建立“艾级计算铸造厂”，将ARCNet分布式制造平台与ORNL高性能计算及设施结合，通过AI加速金属部件认证生产。首个应用为采用粘结剂喷射技术制造高温合金涡轮部件，旨在将传统数年的认证周期缩短至数月，强化美国国防关键供应链。

YKK与Variloom采用可回收生物基TPU材料，通过免模具3D打印工艺实现拉头完全定制化生产。该技术突破传统注塑限制，支持单件起订，为时尚与环保需求提供创新解决方案。

德国Materialogic工作室给美国客户的纯电房车装了全套3D打印件。250公斤的3D打印件装上车，整车反而轻了700公斤。如何减重的?看一眼传统房车内饰就懂了。木板加金属骨架，再加紧固件、胶水、贴皮，一组上柜可能要四十几个零件、上百颗螺丝拼起来。木材本身不重，但骨架和加强件层层叠上去，就重了。全车只用了16个3D打印模块：上柜、天花板、L型座椅、下储物、所有窗框和门饰条。结构件一体成型，蜂窝填充，外形和承力方向一起优化。减下去的是冗余的拼装结构。整个安装过程两个人、一天、三件工具：铆钉枪、内六角扳手、电钻。16个零件全部自定位自对齐，装配过程不需要测量。传统房车改装的车间工时，大头从来不在切割，在测量、修配、走线、找正。每一辆车的钣金公差都不一样，柜子要现场改。这个案例是3D扫描车体，参数化建模，把装配定位特征直接打印进零件表面。零件落位就OK了。材料用的是PP GF30%，聚丙烯加30%玻璃纤维。这是个很务实的选择，不贵、耐冲击、可回收，玻纤负责把刚度拉满。零件下机后只处理了贴近打印床的那一面，没有支撑材料，没做额外打磨。据公开消息，这个案例声称48小时可以打完一整套内饰。配上一天的装配，理论上从下单到交付就是几天的事。但速度不是它的真正卖点。它卖的是一套为定制化设计的生产架构。前端是参数化CAD，客户不挑型号，是拖滑杆，柜子高度、台面纹理实时变；中段是3D扫描，不同车体差几毫米也没关系，模型自适应；后端大幅面3D打印兜底，没有模具开模费。AM易道认为，这套架构真正的客户可能并不是房车车主，而是房车改装厂。传统全靠老师傅手搭，让他们自己上数控线和CAM不现实，但按照案例里半成品交付，工时砍下来，质量稳定，这是有价值的真切口。延申来看，带壳子但内饰过时的存量交通工具都可行。游艇、私人飞机、商务车、复古车，逻辑都一样。从材料来说，PP GF30%户外长期使用、紫外线照射、温差冲击下的表现，还要时间验证。房车内饰要过阻燃法规，如果考虑拓整个市场，这块工作不能省。不过这个应用的商业愿景是，客户走进3D打印改装工作室，对着屏幕，调出自己想要的内饰，几天后回来把严丝合缝的3D打印件装车。而且过几年用旧了拆下来回收，还可以折价再打一套，是个值得关注的新生意。#3D打印 #房车内饰 #房车改装 #移动家居

瑞典Freemelt公司近期获得防务领域后续订单，推动电子束熔融（E-PBF）技术从原型验证迈向批量生产。其2025年销售额增长172%，装机量提升40%，并成功拓展核聚变、亚洲市场等战略领域，展现出在高端制造市场的强劲发展势头。

L3Harris获美防部10亿美元投资，用于导弹业务扩产及设施升级。资金将重点投向多地固体火箭发动机产线现代化，并扩大增材制造在卫星推进器等关键部件的应用，以加速高超音速、反导等多项目交付。

ORNL团队运用大尺寸增材制造技术，为先进核反应堆制造出高精度混凝土模具，将传统需六至八周的模具生产周期缩短至约两周，并成功完成多次浇筑验证。该技术已从原型迈向可靠工程应用，有力支持了核能基础设施的高效建设。

京东调研显示，3D打印机消费市场快速增长，超六成消费者持续关注。然而近六成用户累计打印不足5件，设备使用率偏低。报告指出，家庭场景与个人兴趣成为主要驱动力，用户期待更低成本、更易用的建模与打印体验，并倾向“硬件+服务”的一站式解决方案。行业正从极客玩具向实用工具与创意载体转型。