Norsk Titanium与Airbus签署了一项合作与研究协议（CRA），将双方关系从项目级供应升级为结构化的多年工业化合作。该协议旨在认证Norsk Titanium专有的快速等离子沉积（RPD）技术，用于疲劳关键型钛合金结构件，这类部件属于商用航空航天领域认证难度最高的类别之一。「结合近期空客A350下框接头获得的FAA认证，这份协议是对我们RPD技术的又一次认可，也是朝着扩大其在商用飞机项目中的应用迈出的又一步。」Norsk Titanium首席执行官Fabrizio Ponte表示。

该公告紧随一项重要监管里程碑之后：空客A350的下框接头获得了FAA和EASA双认证，被描述为商用航空领域获得双重监管批准的最大且等级最高的增材制造航空结构件。该部件已在Norsk Titanium位于纽约普拉茨堡的工厂投入批量生产，并于今年早些时候首次随A350飞行。

Norsk Titanium的专有RPD技术是一种定向能量沉积（DED）工艺，利用等离子弧熔化钛合金线材。该技术在惰性氩气环境中运行，可制造近净成形零件，仅需少量机加工即可达到严格公差。据Norsk Titanium称，其RPD技术相比传统金属制造工艺可实现50–75%的采购‑飞行比（buy-to-fly ratio）提升，同时保持与锻造钛合金相当的材料性能。这些能力引起了空客的兴趣，后者正扩大金属增材制造在其开发和生产中的作用。

这一公告建立在多年积累的发展轨迹之上。空客一直在积极扩大其DED技术版图：2025年，空客生产了超过25000个可飞行的3D打印零件，目前在役飞机中已拥有超过20万个3D打印零件。仅A350一个机型使用的零件，就已实现43%的重量减轻和85%的交付周期缩短。最近，空客还在开发其所谓的「为DED设计」概念，利用丝材DED技术制造飞机结构件。在供应商方面，Norsk Titanium此前已向一家防务客户交付了3D打印的飞行关键结构件。

根据合作协议，两家公司将围绕四个工作包展开工作，涵盖技术规模化、材料与工艺认证，以及钛材料之外的拓展。Norsk Titanium将与空客的DED项目团队在多个方面进行协调，包括工程与适航性，以及在空客圣埃卢瓦工厂和法雷尔工厂的操作实施。该协议的目标并非认证单个部件，而是将RPD嵌入空客的材料、工艺和工业标准中，这意味着标准化钛丝规格、规模化验证工业流程，并使所有输出与空客的内部要求保持一致。这一合作研究协议签署仅数月前，两家公司曾宣布空客将在其德国法雷尔的工厂安装一台Norsk Titanium的Merke IV RPD 3D打印机以评估该技术。此次合作与Norsk Titanium在2024年与空客航空结构件公司签署的主供应协议互为补充。

在更广泛的行业背景下，传统钛合金锻造可能导致高达95%的采购材料在机加工中被去除，而基于线材的DED工艺则以每小时数公斤的速度直接从钛丝构建部件。整个行业都在努力缩小认证差距：GKN Aerospace与美国空军研究实验室共同向TITAN-AM项目投入840万美元，旨在规模化线材激光金属沉积技术用于大型结构件的实际航空航天生产，重点是构建全面的材料性能数据库并开发适用于增材部件的无损检测技术。土耳其航空航天工业公司已开始使用定向能量沉积技术3D打印长达六米的钛合金航空结构件。行业认证机构Nadcap预计用于大型部件的开放式架构激光线材DED系统将显著增长，GKN公开通过该工艺构建发动机框架结构，采购‑飞行比从30:1降至近净形输出，且废料极少。对于Norsk Titanium而言，与空客的CRA是将RPD已证明的性能转化为此类项目级长期应用的机制。

「工业化需要时间，但方向是明确的。通过与空客合作，我们正在为RPD大规模服务行业、实现航空航天业所需的成本、交付周期和材料节省奠定基础。」Ponte表示。最终，合作的目标是将RPD确立为空客的长期生产解决方案，使其能够从更高的材料效率以及关键飞机结构的生产灵活性中获益。