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陶瓷3D打印2025：从实验室走向工业化的关键时刻
AM Ceramics 2025大会于维也纳开幕，聚焦陶瓷增材制造从学术实验向工业级成熟技术的演进。该会议由Lithoz主办，汇集了全球领先的研究机构与企业，共同探讨陶瓷3D打印技术的最新进展和产业化路径。
Lithoz首席执行官Johannes Homa回顾了公司自2011年从大学分离后的发展历程，员工规模已增长至近150人，体现了陶瓷增材制造市场的快速成熟。维也纳商务局代表透露，过去三年中已有超过200万欧元的公共资金投入支持增材制造项目，凸显地区对先进制造的承诺。
弗劳恩霍夫IKTS的Uwe Scheithauer博士指出，陶瓷增材制造全面工业化仍面临标准化、自动化不足等挑战。他认为技术 adoption 取决于信任建立、示范案例以及找到能证明成本合理的独特应用场景。
Safran的Wen Zhang博士分享了航空发动机陶瓷型芯的增材制造应用实践。随着涡轮入口温度上升，传统冷却回路设计无法满足需求，Safran与Lithoz合作开发定制陶瓷材料，通过增材制造实现复杂型芯生产，专注于高价值应用而非大规模替代。
Glassomer首席科学官Frederik Kotz-Helmer博士展示了全致密熔融石英的增材制造技术，结合DLP打印和注射成型工艺，应用于光学、光子学和微技术领域。公司还推出了黑色熔融石英材料，并演示了透明与黑色材料的共模制集成。
DTU教授Vincenzo Esposito提出通过三周期最小表面（TPMS）几何结构 redesign 固体氧化物能源器件，实现三维 monolithic 架构，显著提升功率密度和机械鲁棒性。该方法避免了多材料共打印的复杂性，并通过传统电极化学浸渍完成功能化。
与会专家一致认为，陶瓷增材制造的核心价值在于实现传统工艺无法达到的复杂架构，而非成本替代。技术工业化需聚焦材料透明度、供应链标准化、过程检测和应用示范，以构建可信的产业生态。
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