在全球能源转型与减碳目标日益紧迫的背景下，能源设备制造商（EEMs）面临重新审视制造流程和供应链效率的迫切需求。

增材制造（AM）技术正成为推动该领域绿色变革的关键工具。



随着ESG立法和碳排放监管加强，能源设备制造商不仅需降低运营碳排放，还需减少产品隐含碳足迹。

传统制造工艺如铸造、锻造和机加工，往往能耗高、设计受限且资源浪费严重，难以满足当前能效与环保标准。

3D Systems高级应用工程师Pierre Van Cauwenbergh博士指出，能源效率提升的核心在于开发优化组件，以最小能源输入实现最大产出，同时符合快速趋严的环保要求。

增材制造通过优化设计、简化供应链和实现本地化生产，为能源行业提供了切实可行的解决方案。

目前，AM技术已在涡轮机、压缩机、泵体和阀门等复杂工业硬件制造中取得实际应用。

一项具体案例展示了3D Systems如何利用直接金属打印（DMP）技术为客户制造涡轮泵壳体。



工程团队通过协作和增材制造设计（DfAM）方法，在十天内完成新零件的设计与验证。

采用3DXpert软件和NoSupports™成型策略，部件制造时间仅4小时，支撑结构减少69%。

该部件使用LaserForm Ni718合金，通过DMP设备以比传统方法快14%的速度完成制造，建造时间为75小时。

后处理包括线切割放电加工和喷砂，总计6小时，随后迅速推进量产和技术移交。



Van Cauwenbergh强调，将3D打印整合进能源生产、油气基础设施和脱碳技术制造流程，可加速交付高性能、高质量零件。


通过本地化与按需生产，AM技术有效帮助能源企业应对供应链风险与部件老化问题，同时大幅节省时间和成本。

3D Systems凭借超过三十年的行业经验，已协助多家企业解决关键工程挑战。

具体应用包括优化热交换器、通过集成组件提升燃料效率、制造复杂金属外壳与管道系统而不需模具，以及高效生产开式与闭式叶轮。



对于初步探索AM技术的企业，与应用创新组（AIG）专家合作被视为加速开发与确保成功实施的重要途径。

Van Cauwenbergh总结，通过培训、咨询和预认证制造工艺转移，专业团队可协助客户完成从设计到后处理的全流程。