波音公司积压了大量涉及铸造和3D打印零件的技术数据包，其成本已令工程团队难以承受。

总部位于费城的数字工作流管理公司Authentise与波音合作，部署了一款AI辅助文档编制工具，波音估计该工具在部署第一年将节省约800万美元的工程成本。

在航空航天与国防领域的增材制造（AM）中，文档编制工作是将零件投入生产的最持久障碍之一。

Authentise的开放创新负责人Simon McCaldin在AMA，Aerospace Space and Defence 2025活动上阐述了该系统的工作原理。

注册参加AMAA 2026，将于7月9日在线举行。

Authentise在增材制造领域已运营十二年，员工分布在美国和英国。

其软件产品组合涵盖工程协作、生产工作流管理和零件编目，McCaldin将其描述为「在制造业中捕获并利用数字线程」。

将零件投入生产需要将非结构化的工程意图，涵盖CAD文件、性能规格和设计依据，转化为多个利益相关方可操作的技术产物。

McCaldin给出了这个过程的时间数字，每个零件需要120到150小时，即使对于相对简单的组件也是如此。

说白了，对于任何曾经参与过这类工作的人来说，这都是一件令人头疼的事。

Authentise的工程协作平台Threads旨在将敏捷方法论应用于研发活动。

它作为一个结构化工作空间，结合了消息传递、项目管理、文档存储库和3D模型注释。

该平台具备完整的权限管理，使其可在供应链和组织之间使用。

添加到Threads的第一个AI层是一个在后台运行的大语言模型（LLM），它分析工程师输入的内容并建议如何记录，当消息读起来像是一个决策或行动项时，它会标记并提示用户将其记录为相应内容。

其实就是，McCaldin将其比作一个帮助版的微软Clippy，专为工程师打造。

通过这种方式记录的工程讨论变得结构一致，这对平台接下来的操作至关重要。

所以说，ThreadsBot在此基础上构建，允许用户查询整个工作空间并获取项目状态、未解决问题和先前决策的综合摘要。

在一份Authentise担任主承包商的美国国防部（DoD）合同中，约有来自六个组织的50名工程师参与，ThreadsBot发现了三个正式的基于模型的系统工程（MBSE）方法遗漏的重大项目风险。

McCaldin还强调了它在入职方面的价值，新利益相关者可以直接查询工作空间，而无需将工程师从正在进行的任务中抽离。

波音预计节省800万美元。

说白了，ThreadsDoc利用Threads环境中的材料，自动生成技术数据包（TDP）。

用户选择相关的线程和数据源，编写提示词定义输出文档每个部分应涵盖的内容，系统则根据这些输入组装出一份报告草稿。

Authentise与波音共同开发和测试了该工具，波音当时正处理大量涉及铸造和3D打印零件的技术数据包积压。

波音的评估是，该工具在部署第一年将节省约800万美元的工程成本。

McCaldin具体说明了这些节省的来源。

该工具负责检索和组装工作，将最新版本的规格和相关文档整合在一起，而工程师此前认为这些工作耗时且价值低。

McCaldin表示，坦率的讲，它能在你的指导下完成所有文档的整理工作，然后输出一份易于审核和复核的文档。

签核权仍由工程师保留。

一个行业正聚焦于同一问题。

说白了，Authentise的方法瞄准的是工程知识积累之地，散布于电子邮件、会议、PLM系统和遗留图纸中，与最终所需状态，结构化的、可查询的文档，之间的差距。

ThreadsDoc将技术数据包生成视为该过程中摩擦最大的环节，利用AI处理组装工作，使工程师能专注于审核和验证。

所以呢，文档挑战并非某一家公司独有。

ThreadsDoc于2024年11月正式推出，当时增材制造行业已将工作流自动化视为扩大生产规模的前提条件，而认证资格日益被视作下一个前沿领域。

在研究层面，弗劳恩霍夫IAMHH的ADAPT项目，AI驱动的航空航天零件工具包，正致力于自动化有限元模型创建，以加速复杂航空航天部件的认证，从不同角度解决相同的下游瓶颈。

这两项工作的共同目标是减少工程转换点的手动开销，同时在签核环节保留人的判断。

说来你可能不信，在问答环节被问及文本到3D系统最终是否会取代设计工程师和制造工程师时，McCaldin指出了管理安全关键生产的认证要求。

「有设计权威机构需要对此进行签核，」他说，「我们要脱离这一要求还需要相当长的时间。」

坦白说，Authentise的近期开发重点反映了这一现实。

该公司正致力于将Threads连接到外部产品生命周期管理（PLM）系统，以便工程师无需迁移数据即可查询这些存储库。

此外，他们还在研究从遗留图纸中提取设计意图，这些图纸早于数字工作流，可能带有已无人知晓的机构知识注释。

第三个工作流，目前处于早期阶段，涉及使用AI识别现有目录中适合转换为增材制造的零件。

你猜怎么着，McCaldin的总结论点指向了他认为该领域最重要的未解决问题，将过程仿真和制造过程的数字孪生与经过验证的生产记录连接起来。

「将过程仿真与过程的数字孪生以及实际制造的结果联系起来，并确保它们紧密关联，」他说，「如果我们能在未来几年内解决这个问题，那将为增材制造在多个不同市场的应用开辟巨大空间。」