2022年，一位波兰汽车收藏家决定修复并电力驱动改装一辆保时捷911，其最终目标是打造一款全世界绝无仅有的独特车型。这位客户找到了波兰规模最大、历史最悠久的增材制造公司之一CadXpert来执行该项目。

首席设计师Fryderyk Zyska主导设计，力求每个细节都反映车主的个性。

项目的第一步是使用三款3D扫描仪对汽车进行多次3D扫描，以完美获取其结构和尺寸数据，为新的车身部件设计奠定基础。使用的扫描设备包括FreeScan Trak Nova、FreeScan Combo Plus和AutoScan Inspec。

在首个测试轮拱通过增材制造完成并展示后，客户的疑虑彻底打消，并给予了CadXpert团队完全的信任。

工程师们需要将曲面模型转化为可制造并安装的实体部件，包括保险杠、面板和内饰件。仅设计工作就耗时750小时。

整个制造过程耗时4500小时，并使用了五种不同的3D打印技术。FDM技术被用于制造整个外部车身套件以及仪表盘、中央通道等内饰件。

SLA技术用于制造通风口外壳和格栅、SPICA徽标等部件。SAF技术用于制造后视镜外壳、支架和结构件。PolyJet技术用于生产换挡杆、钥匙外壳等部件，而DMLS技术则用于打印通风口机构。

较小部件使用标准打印机生产，而轮拱、侧裙等大型高要求部件则由大幅面打印机处理，这极大地减少了粘接需求。

项目总共使用了七台增材制造设备：Stratasys F770 FDM、Stratasys Fortus 450mc FDM、Stratasys F370 FDM、Stratasys J55 Polyjet、Formlabs Form4L SLA、Stratasys H350 SAF以及Formlabs Fuse 1+ SLS。

承重结构采用铝材制造，其中3D打印部件的精度至关重要，确保了毫米级的精确装配。

整个流程的一个主要优势是能够在同一地点、由同一个团队完成所有工作，这缩短了信息传递时间，并确保了项目从头到尾的一致性。

SPICA项目是专家团队工作的结晶，证明了3D打印技术与优秀设计相结合，能够将最大胆的愿景变为现实，其设计的原创性和执行的精确性令人过目不忘。