SpaceX

几乎完全通过大幅面3D打印打造的露营车内部，比其替换掉的胶合板与铝制内装轻了约1,500磅（680公斤）。Buckley Conversions在轴距为144英寸的梅赛德斯-奔驰Sprinter上打造了这款原型车，其创始人Brandon Buckley称其为“全球首款3D打印豪华露营车”。

增材制造总监Tom Pomorski讨论了Hadley、Draper和Lynx固体火箭发动机如何通过EOS合作和AI辅助工作流，形成Ursa Major的规模化路径。

俄罗斯航天对现役RD191火箭发动机实施渐进式增材改造，通过DED与LPBF工艺将3D打印零件替换比例提升至40%，并完成热试车验证。该路径从喷嘴起步，结合国产镍基合金等材料，预计降本四成、周期缩短近六成，为成熟型号的局部再造提供了务实参考。

本文剖析3D打印行业人才缺口本质：跨界融合能力远比纯技术更重要。呼吁教育体系打破传统思维，建立「3D打印+」微专业与真实项目联动，区分消费级与工业级培养路径，并强调AI、DfAM及商业创业人才的战略价值。

本文介绍了一款5分钟沉浸式投资决策游戏，玩家需分析12份文件判断是否向3D打印航天项目投8亿美元。游戏模拟尽调过程，考察产能、毛利率、人才等问题，旨在让读者亲身体验一级市场对3D打印行业的真实审视逻辑。

SpaceX招股书全文未提及3D打印，尽管其发动机大量依赖该技术。叙事聚焦火星与AI算力，制造细节隐于风险声明。Velo3D被列为合作伙伴却未入文件，折射出增材制造在万亿估值叙事中的工具性定位。

Booster 19的照片流出后，第一反应是：干净。对着Booster 4和Booster 19的对比图看，前者像是被管线塞满的机房，后者简洁到怀疑是不是少装了什么线路。美学上的进步意味着制造逻辑的改变。Raptor 3发动机把零件数量砍到了Raptor 1的一半以下，但推力更大，可靠性更高。没人在照片上标注【这是3D打印件】。好产品不需要解释自己用了什么技术，它只需要让人看见结果。传统火箭发动机是拼出来的。燃烧室一个件，喷注器一个件，冷却通道一个件，再加上几十上百个螺栓、焊缝、密封圈。每个接口都是潜在的泄漏点，每次组装都要验证一遍。3D打印改变了这套逻辑。喷注器和燃烧室可以是一体的，冷却通道直接长在壁面里，复杂流道一次打出来。零件少了，接口少了，故障概率也就少了。Raptor 3的燃烧室和喷注器集成件，传统工艺需要数百个零件焊接，现在是金属3D打印一体出来的。这重新定义了什么叫一个零件。零件少了，迭代就快了。传统火箭发动机的改进每次修改设计要重新开模、调工装、协调上百家供应商。任何一个环节卡住，整个进度就得等。3D打印把这个流程压缩到周级别。设计改了？重新打一版。测试发现问题？改图纸就上机。Booster 4到Booster 19的演变，四年时间从混乱到简洁，靠的就是有条件把每一版的问题暴露出来、解决掉、再打下一版。从设计自由度来说，传统制造下，工程师脑子里有张隐形清单：这个能不能铣出来？这个角度能不能焊？这个通道能不能钻？很多最优解在设计阶段就被砍了，因为做不出来。3D打印的这张清单要简单许多。Booster 19的发动机舱看起来简洁，但简洁背后是更复杂的内部结构。那些看不见的冷却通道、流道、加强筋，都是传统工艺做不出来的形状。3D打印把复杂度从外部转移到了内部。当一项技术真正成熟的标志，不是它被反复提及，而是它被理所当然地使用。好看，往往意味着做对了。当一台发动机看起来简洁、对称、没有多余的东西，那是因为每个零件都在最该在的位置，每条管线都走了最短路径，每个接口都被优化到了极致。美学的胜利往往也是工程学的胜利。好产品自己会说话，而3D打印，功不可没。#3D打印 #增材制造 #SpaceX #马斯克 #商业航天 #工业美学 #AM易道

Scrap Labs将于2026年发布Scrap 1金属3D打印机，采用集成化工程设计和开放式架构，支持模块化组装与快速换料。其套件早鸟价9600美元起，适用于个人及研究场景，旨在推动桌面级金属制造的普及与可维护性。

NASA近日在商业卫星上成功完成3D打印弹簧机构在轨测试，该钛合金组件将铰链、弹簧等集成单一结构，部件数量锐减三倍。此次突破展示了增材制造如何简化航天天线设计、降低成本并加速生产，标志空间制造从地面向轨道范式转型的关键进展。

在马斯克三小时访谈中，虽然未直接提及3D打印，但他在涡轮叶片短缺、人形机器人全定制化制造及材料选择困境中，揭示了硬件制造正成为AI时代的核心瓶颈。这些痛点恰恰指向增材制造尚未充分发力的领域——从能源部件到机器人供应链，为3D打印行业提供了切入规模化应用的关键时间窗口。