本文汇集了数十位增材制造（AM）领域顶尖CEO、创始人、CTO及分析师对2036年行业未来的前瞻性预测，形成了一个关于产业转型的宏观图景。

核心共识清晰：3D打印正从新奇技术走向终结，取而代之的是作为标准化工业基础设施的增材制造。

这一判断对从业者、投资者和制造商具有深刻启示。价值在于揭示了行业正进入关键的“机构筛选与整合”第三阶段，竞争焦点将从硬件性能转向软件、材料、数据服务和整体解决方案的经济性与可靠性。

商业机会蕴藏在认证材料、智能化数字平台、分布式制造网络及特定垂直应用（如国防、医疗、建筑）的深度融合中。

竞争策略需从技术炫技转向务实，聚焦降低单件成本（CPP）、提升设备综合效率（OEE），并构建开放、互操作且安全的数字制造生态系统。

对于中国企业而言，凭借供应链整合、工程化执行和规模化制造优势，有望在全球工业化进程中扮演核心角色，但同时也需在高端应用、材料创新和软件生态上持续突破。

请注意，以下内容为行业专家观点汇编，仅供信息参考，不代表AM易道的观点或建议。

2036年的3D打印会是什么样子？为了找到答案，我们邀请了来自增材制造生态系统各处的数十位行业领袖、CEO、创始人、CTO和分析师，展望更远的未来，分享他们的长期预测。结果呈现出一幅处于转型中的行业的全景图。

浮现出的图景之所以引人注目，并非因其大胆，而是因其趋同性。在不同规模、地域和专业领域的公司中，一个清晰的共识正在形成：3D打印作为一种新奇技术的时代即将结束。

取而代之的是更具深远意义的事物：增材制造将成为标准的工业基础设施，如同今天的CNC加工或注塑成型一样，嵌入经过认证的生产工作流程中。

工业史的研究者会认出这种模式。历史的教训暗示了技术筛选周期可观察的发展方向。更近的例子是，CNC加工行业为3D产业可能如何发展提供了借鉴。

在这里，四个阶段显而易见：发现与技术新奇性、投机性扩张/风险扩散、机构筛选与整合，最后是基础设施隐形化。今天，我们正处于第三阶段：机构筛选与整合。

但通往那里的道路既不简单也非必然。此处汇聚的专家们指出了一系列相互关联的挑战（认证与资质、材料开发、成本降低、软件成熟度和劳动力准备度），这些将决定该技术以多快速度、多广范围发挥其潜力。

与此同时，行业本身之外的力量，从地缘政治动荡和国防开支，到AI突破和可持续发展要求，正在实时重塑格局。

接下来，我们将不加过滤地审视行业领军人物认为增材制造将走向何方，以及实现这一目标需要什么。

更多内容请阅读我们的年度高管调查：3D打印的未来：2026年版；3D打印趋势：高管摘要。

Isabelle Hachette, CEO, INTERSPECTRAL表示，在未来十年，增材制造将向合格的、大规模工业化生产过渡，其驱动力是基于流程的认证。

成功将取决于通过数据控制可变性的能力。生产环境将依赖于混合制造工作流程，其中增材、减材和后处理步骤被数字化连接并作为单一系统进行管理。

跨越设计、构建、检测和精加工的连续、可审计的数字线程可能成为强制要求。

AI的采用将趋于务实和受监管：联邦学习模型将支持跨站点和跨机器的智能共享，同时不损害知识产权或数据主权，并支持缺陷预测、漂移检测和更快的认证。

随着硬件商品化，市场将向与供应商无关的制造智能平台汇聚。网络安全、本地或主权部署以及对数据的信任将成为决定性的购买标准。

Chris Wang, 产品经理, 树脂3D打印机, Creality / PioCreat认为，未来5-10年，3D打印行业将经历深刻演变，从纯粹的技术创新转变为工业基础设施的核心部分。

这一转变可以在两个层面观察到：行业的结构性转变，从原型制造到工业级生产；从孤立应用到集成数字制造；从单机销售到全生命周期服务。

未来的竞争将不仅围绕机器性能，更围绕更广泛的生态系统——涵盖设备、材料、软件、后处理和数据服务。全面的生命周期解决方案和持续的运营支持将成为核心价值驱动力。

工业升级与扩展应用的关键驱动力包括先进材料与多功能集成、AI与3D打印的深度融合，以及绿色和可持续制造成为标准。

总之，在未来十年，3D打印将从一种先进的制造技术演变为数字制造时代的关键基础设施，提供更高效、灵活和可持续的生产方式，同时在全球工业升级中扮演核心角色。

Maxime Delmée, CEO兼创始人, AM 4 AM指出，中国作为增材制造系统生产商的世界领导者地位已明显可见，并将随着用于更多批量生产的大型系统而持续增长。

全球国防开支的增加也可被视为增材制造的一个机遇，因为它正变得越来越具有战略意义。

Xiang Zhou, CEO, Revopoint Global Inc.表示，3D扫描行业正从独立的“捕获工具”转向集成的硬件-软件系统，通过与设计和测量软件连接，实现完整的数字循环。

未来的进步将加强3D扫描与打印之间的协同作用，提高航空航天、医疗保健和汽车等行业在逆向工程和产品检测方面的效率。这一演变将使3D视觉技术成为智能制造中传感与协调的核心。

Stefanie Brickwede, 董事总经理, Mobility/Medical goes Additive (MGA)认为，增材制造不断发展，并将因机器成本的大幅降低而在可用性上实现飞跃。这一趋势在今天的亚洲机器上已经很明显。

十年后，将出现大规模生产的3D打印零件，而这些零件将无法被识别为3D打印。因此，增材制造将不再是一种小众生产，而是作为一种所谓的使能技术继续征服市场。

随着改进的AI语言模型，将能够以打印原型的形式快速打印出想法。十年后，增材制造将成为学校课程的组成部分，向孩子们介绍简单的生产可能性。这一代数字制造原生代将以全新的想法彻底改变生产。

Kevin Cedrone, 博士, 联合创始人兼研发主管, Lumafield表示，未来5到10年，3D打印将成为更广泛制造堆栈的核心组成部分，作为高效生产中不可或缺的一部分，超越原型和小批量生产。

随着3D打印的扩展，它将变得更加可靠，产品设计师将能够更多地使用利用特殊材料或几何形状的生成式AI设计工具。

CT将被3D打印公司用于开发其产品和技术，帮助确保满足所有关键的安全和性能要求。我们将看到“数字制造包”的兴起，其中零件的设计、其优化的打印参数及其AI驱动的CT检测报告被捆绑成一个单一的验证记录。

这种转变将使组件能够以更大的信心制造，因此我们不再寄希望于好的打印件，而是用证据来测量、理解和控制生产。最终效果将是缩短获得合格零件的时间，更多一次成功的例子，并通过明确的检测数据知道它们是正确的。

Trent Esser, 联合创始人兼CEO, Printerior认为，未来五到十年，3D打印行业的增长将更少由新奇性驱动，而更多由标准化和经济学驱动。

随着材料更好地标准化——具有一致的规格、可重复的测试和可信的认证途径——增材制造将变得更容易让工程师信任并让制造商大规模采用。

与此同时，成熟的供应链和更大的垂直整合将稳步降低材料和生产成本，改善整体商业案例。技术一致性和经济明确性的结合将缩短认证周期，增加客户教育和信心，并减少历史上阻碍采用的各种阻力。

其结果将是增材制造在多个行业中得到更广泛、更可靠的应用。增材制造将越来越多地用于真实生产环境中的真实产品，而不仅仅是用于一次性或实验性零件，在这些环境中，可重复性、可预测性和长期性能与创新本身同样重要。

Mahdi Jamshid, 市场情报总监, Wohlers Associates, 由 ASTM International 支持指出，地缘政治压力将强化增材制造在供应链弹性方面的价值主张，特别是在国防和快速响应场景中。

这将推动清晰的市场细分：西方供应商主导高关键性和国家安全应用，而中国制造商服务于大宗商品和价格敏感型应用。新的名字将通过整合、合并和破产而出现。

幸存下来的传统参与者将更加专业化，各自拥有独特的细分市场，而不是进行广泛竞争。随着像沃尔玛这样的企业参与者验证该方法且地缘政治需求与按需生产能力相结合，增材建筑将得到有意义的采用。

AI将沉淀到特定、经过验证的角色中，而不再是一个流行语。国防需求将催化即使在西方市场也形成专门的增材制造中心，创建以前不存在的区域生产生态系统。

因此，在未来十年，增材制造作为“行业”的独特性将减弱，而更多地作为正常的生产能力嵌入更广泛的制造系统中。

Rich Garrity, 首席业务单元官, Stratasys表示，我们大多数人都知道工业4.0——利用物联网、自动化和分析实现制造数字化，以驱动效率、敏捷性和创新。下一步是工业5.0，它优先考虑一种更以人为本的自动化、弹性生产方法。

这种转变已经在发生，并将在长期内持续加速。工业5.0将把增材制造转变为人本化和弹性数字生产的重要支柱。

例如，数字孪生将使制造商能够使用增材制造在全球各地一致地复制夹具、治具、牙科器械和生产零件，而无需重新装备。跨越预生产、构建准备和后处理的自动化将降低劳动强度并加速产出。

Stratasys的劳动力发展计划为下一代工程师做好准备，使其能够做出增材优先的决策。这种能力和培训已经存在，随着工业5.0被越来越多的组织接受，增材制造也将巩固其作为现代制造生态系统基础组成部分的角色。

Dayton Horvath, 新兴技术与投资总监, AMT-制造技术协会预测，相对于应用公司，技术提供商在公众视野中的存在感和关注度将同样减少，就像今天半导体世界的情况一样。

应用设备的公司，如NVIDIA和INTEL，是家喻户晓的名字，它们应用的是半导体设备制造商（如ASML、应用材料等公司）开发的技术。

Sascha Schwarz, CTO, TUM Venture Labs认为，在未来十年内，增材制造将从新奇走向正常，再走向必需。它将成为未来工厂的基础支柱，实现经济可行的批量定制、高产品多样性和分布式生产，所有这些都通过AI驱动的数字工厂进行编排。

人工能力智能（ACI）将增强整个增材制造价值链，从过程优化和预测性质量控制到生成式设计、自主生产规划和完全数字化编排的工厂。

面向增材制造的设计将达到一个临界点：基于AI的设计优化和自动化将使许多传统设计约束过时，就像增材制造已经在听力学和牙科领域所做的那样。传统的CAD工具要么适应这种范式，要么失去相关性。

因此，首批自主增材制造超级工厂将在欧洲出现：共享的、软件定义的生产平台，能够随时为不同公司制造完全不同的产品，且人工干预最少。

然而，最具颠覆性的影响将来自AI、增材制造和合成生物学的融合。这三者将在个性化医疗、无动物组织模型、仿生系统和新型食品材料方面建立新的市场基准。

它将从根本上重塑我们设计、测试和生产生物产品的方式，使我们进入活体工厂时代。生物打印和生物制造等技术将在将AI设计的蛋白质和生物系统物化为物理现实方面发挥核心作用。这最终将使人类能够充分利用自然的智慧！

Rob Lent, COO兼联合创始人, Vision Miner认为，未来五到十年增材制造将朝着两个不同的方向发展。

首先，在消费者方面，我们将看到普通人可以在家打印他们以前必须在商店购买的零件。例如，我预计像宜家这样的公司会开始减少需要运输的物理组件数量，转而提供数字文件供客户自己打印某些部件。

对消费者来说，打印玩具、小饰品、家居用品、家具组件、收纳盒、家庭和办公室实用工具以及各种有用的物品将变得正常。这将得到一系列简单易用的机器的支持，几乎任何人都可以操作，学习曲线很短。

在工业方面，我认为增材制造将作为标准制造工艺更深度地集成。它在夹具、治具和工装方面已经非常重要，并且这一领域将继续扩大。

除此之外，我们将看到更多3D打印的终端使用零件。我们已经在SLS、SLA甚至FDM在更小众的应用中看到了这一点，但它将变得更普遍地用于一般的日常产品。

Glynn Fletcher, 总裁, EOS North America表示，增材制造的成功取决于我们挑战传统制造方法的意愿。我们的行业有责任倡导一个新系统，这个系统不仅能高效生产，还能支持长期的可持续性，而不是消耗和损害。

话虽如此，我们必须务实。增材制造行业必须将其重点从展示我们有多创新，转向强调我们的系统已变得多么高效和有效。为了让增材制造在主流制造业中蓬勃发展，超越“酷炫和聪明”的形象至关重要。

如果成本和性能没有得到优化，客户很快就会失去兴趣。在EOS，我们专注于两个优先事项：降低单件成本（CPP）和提高整体设备效率（OEE）。

这些指标对我们的客户来说是最重要的，而真正的进步需要设计和构建真正工业化的系统。这包括在我们业务的各个方面利用人工智能。自动化、机器学习、闭环反馈、过程质量控制和预测性维护的集成都将因此产生变革性影响。

Julien Barthes, CEO, 3Deus Dynamics SAS指出，在5到10年内，3D打印的真正价值将在于经过认证的材料和多功能性能，而不是机器。航空航天和国防工业将引领这一向功能驱动设计和数字认证制造的转变。

Harshil Goel, 创始人兼CEO, Dyndrite Corporation预测，机器将像机床一样运行。过去30年的技术问题将不复存在。

Alexandre d’Orsetti, CEO, Sculpteo认为，强化整合趋势预计将持续，领先的3D打印公司将合并或形成战略联盟。

大型企业将日益主导市场，专注于提供集成解决方案、先进材料和高产能工业系统，而小型公司将要么专业化，要么被收购。

对于消费领域，3D打印将变得更加易于使用，进一步向简单、即插即用的系统发展。这些解决方案将继续降低入门门槛，使更多人无需广泛技术专长即可采用3D打印。

工业应用将持续增长，3D打印日益补充传统制造。其在批量生产中的作用将扩大，特别是在需要复杂几何形状、小批量生产或定制零件的行业。

这种增长的最终规模将取决于未来十年出现的技术创新，如更快的打印速度、新材料和自动化。

我们将看到高度专业化、针对特定行业定制的3D打印应用的兴起。这些可能包括先进的航空航天部件、医疗植入物或定制的工业工具，其中定制技术和材料专为特定的终端使用要求而设计。

与所有行业一样，AI将有助于3D打印应用的改进和增长。在消费市场，AI将改变文件生成方式——不仅是为了美观模型，而且通过与面向增材制造的设计（DFAM）、功能分析和机械考虑因素集成，发挥其全部潜力。

Dan Fernback, 副总裁, JuggerBot 3D预测，对生产应用的重视将推动对更定制化增材制造系统的需求，使增材制造行业中大型增材制造（LFAM）领域转向专用型现代制造解决方案。

这一转变催化了增强的系统功能（先进的热管理、材料处理、集成控制），以实现自适应制造模型。在此过程中，LFAM系统将被设计为适应应用、材料或工艺工作流程的需求，而不是强迫生产要求去适应固定/