近期，斯巴鲁美国公司在汽车工装制造领域取得显著进展。该公司通过内部部署大幅面3D打印技术，成功将附件安装工装的开发时间缩短了50%以上，并将制造成本降低了约70%。

这一转变的核心在于采用了Stratasys的F770熔融沉积成型（FDM）系统。



斯巴鲁的附件产品开发（APD）团队负责设计原厂附件所需的夹具和定位装置。在引入增材制造前，工装依靠传统机械加工和外包生产，导致原型迭代周期长达数周，成本高昂。

项目工程经理Matt Daroff表示，引入3D打印后，设计迭代可在数天内完成，彻底改变了研发流程。



斯巴鲁对投资进行了详细的财务评估。内部测算显示，单个工装项目成本可降低约70%，设备投资回报期约为两年。Daroff指出，仅一项高成本工装的开发就足以证明购置F770系统的商业合理性。

该系统现已应用于多个汽车平台和附件项目。

除了成本效益，工作流程也得到优化。内部按需生产取代了外包批量制造，降低了对供应链的依赖，并支持了即时化（JIT）生产模式。

F770系统的大幅面成型能力使其能够生产全尺寸安装夹具。当工具尺寸超过其100厘米的构建长度时，工程师会采用分段打印再组装的方式。



然而，大尺寸工具的打印时间曾是主要制约因素。为此，斯巴鲁评估并测试了更高吞吐量的T25打印头。该打印头采用更大喷嘴孔径以增加材料流量。

据Stratasys内部测试，T25打印头在不同几何形状上可实现1.86倍至2.27倍的速度提升。斯巴鲁在制造一个36英寸长的工具时，速度提升了1.96倍，打印时间大致减半。



产能提升改变了设备利用率。在升级前，APD部门需要第二台大幅面打印机来满足需求。升级后，所有工具均可由单台F770生产，释放出的设备可处理其他紧急任务。

更快的工装交付也降低了运营风险。紧急工装请求，尤其是因工具损坏或丢失导致的安装延误，曾是一个反复出现的问题。更短的周转时间减少了错失安装机会和因延误产生的材料浪费。

此次转型也考虑了环境因素。返工和废料的减少支持了斯巴鲁的零填埋制造方针，更快的迭代有助于在设计早期发现问题，从而在大规模部署前最小化缺陷。

斯巴鲁在选择供应商时，评估了全球多家制造商的大幅面挤出系统。尽管Stratasys系统最初因成本被排除，但基于基准测试部件的输出质量比较，斯巴鲁最终认为该工业系统的一致性和耐久性证明了投资的合理性。

Daroff表示，实物证据的差距展示了Stratasys机器在质量和产出上的优势，这为获得管理层批准提供了有力支持。