美国聚合物3D打印系统制造商Stratasys目前每年为空中客车（Airbus）生产超过25,000个具备飞行资质的3D打印部件。空中客车最初将增材制造技术用于备用机组座椅部件的生产，如今已有超过20万个经认证的Stratasys聚合物部件在其全球机队中投入使用。

这一大规模应用标志着增材制造在航空领域达到了高度工业化水平。

制造商数据显示，在A350飞机上采用3D打印部件后实现了43%的减重效果，取消了最低订货量限制，并缩短了85%的生产周期。A320、A350和A400M等机型均采用Stratasys的ULTEM 9085认证等级线材，通过工业级FDM打印机生产。

这种热塑性材料具有高强重比，符合阻燃、低烟和低毒标准，满足航空航天制造的严格认证要求。

空中客车聚合物增材制造产业负责人Serge Senac表示，Stratasys的增材制造技术是实现安全与可持续航空承诺的重要组成部分，能够更快生产经过认证且具有可重复性的部件，减少对复杂供应链的依赖。



经认证的聚合物材料与硬件使空中客车能够制造符合严格安全与性能规范的部件，同时保持生产灵活性。分布式制造实现了近使用点的打印，从而减少飞机停场时间、最小化库存，并缓解供应链瓶颈。

Stratasys首席业务官Rich Garrity指出，此次合作标志着增材制造在航空领域的一个重要转折点。数万个认证部件正在飞行中，显示出增材制造正加速被全球航空航天行业采纳。

这家增材制造企业已花费数十年开发高性能热塑性材料，并验证了面向关键飞行应用的数字化生产方法。其ULTEM 9085 CG材料按照可追溯协议生产，适用于生产与维护、修理和大修流程。



空客长期采用增材制造方法，表明3D打印已从原型制造转向实际生产。将聚合物增材制造整合至多款飞机项目中，突显了认证数字化制造在缩短交付周期、增强供应链韧性和减少环境影响方面的作用。

题图显示空中客车A400M军用运输机。图片由Airbus提供。